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山东日照京华新型建材公司原有两套HFCG160-120辊压机+φ4.2×13m球磨机+O-Sepa选粉机组成的闭路粉磨系统,生产P·O42.5级水泥时,设计能力为155t/h(比表面积:340m2/kg),实际产量140~155t/h(比表面积:370~380m2/kg),业主计划对两套水泥粉磨系统进行提产改造,要求系统产量达190t/h(比表面积:340m2/kg)。江苏科行环保科技有限公司中标获得该项目EPC总包,笔者参与调试及后期整改方案的设让下面对该系统工艺流程及改造情况进行介绍,供需要改造的企业参考。 相似文献
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<正>0前言我公司2 500 t/d熟料生产线,配置一套Φ4.2 m×13 m水泥磨+CLF170×80辊压机+V型选粉机+O-Sepa N3500选粉机+SLK2500高效涡流选粉机组成的联合半终粉磨系统,设计产能165 t/h。2021年至2022年期间,我公司水泥粉磨系统存在的问题有:(1)水泥磨频繁饱磨,磨内通风不良,磨头吐料严重; 相似文献
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介绍了辊压机开路联合粉磨系统存在的辊压机做功功率偏低、磨机装机配置过大而带来的台时产量低、能耗高问题,围绕“充分发挥辊压机粉磨效能高的特点,提升辊压机做功功率,实施优化辊、磨做功匹配”的提产降耗调整思路,通过采取加装三分离选粉机、改造下料溜子等措施,将该系统改为半终粉磨工艺系统,进而改造为“两辊带一磨”的工艺流程。改造后生产P·Ⅱ42.5R硅酸盐水泥台时产量达到250 t/h以上,电耗下降到37 kWh/t,最终实现了磨机提产降耗、提质增效的技改目标。 相似文献
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本文针对Φ3.8 m×13 m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160 t/h提高到200 t/h,水泥粉磨单耗由38 kWh/t降低至29 kWh/t,节能降耗效果显著。 相似文献
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本文针对Φ3.8m×13m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160t/h提高到200t/h,水泥粉磨单耗由38kWh/t降低至29kWh/t,节能降耗效果显著。 相似文献
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针对公司水泥粉磨系统Φ4.2m×13m水泥联合半终粉磨系统生产中存在的辊压机频繁跳停、磨头吐料、易饱磨、产量低、能耗高、水泥颗粒级配不合理等问题,分别对辊压机系统、粉磨系统、选粉系统进行多方面改造,台时产量提高13.35t/h,单位电耗降低1.91kWh/t,每年可节约用电117万元,产品质量也进一步提高,更好满足用户的需求,达到提产、降耗的目的。 相似文献
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成品分离专用选粉机对辊压机+V型静态选粉机+双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的联合粉磨闭路系统进行改造,形成新型半终粉磨闭路工艺系统。成品分离专用选粉机首先分离出由辊压机挤压过程中产生的≤30μm的成品,分选出成品后,通过V型选粉机的一些30~200μm中等粉状物料进入管磨机粉磨。P·O42.5级水泥由技改前的200~220 t/h提高到目前的280 t/h,成品比表面积在370 m2/kg以上,粉磨系统电耗由35.2 kWh/t降至27kWh/t。 相似文献
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<正>陕西省某水泥粉磨站,原有一条Ф2.2m×6.5m水泥磨生产线,配置一台Ф600mm转子选粉机。后因扩大生产规模,2007年新上一台Ф2.4m×8m管磨机,并将两台磨串联,生产P·S·A42.5级水泥。入磨熟料粒 相似文献
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本文对辊压机\Beta磨水泥半终粉磨和CKP磨\Horomill水泥终粉磨系统作细化分析,根据各类料床粉碎设备和相应工艺流程配套选粉机的结构特点,从产量、电耗、需水性、强度、建设成本、易操作、可维护性等各方面作比较,提出相应选用原则,认为采用合理的工艺系统,在粉磨中等易磨性熟料正常配料的P·O42.5水泥时可达到25 kWh/t电耗。 相似文献
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Φ4.2 m×13 m水泥磨配TRP160×140型辊压机,生产P·O42.5水泥时产量只有190 t/h,水泥电耗34.2 kWh/t。存在的问题主要表现为:磨内物料循环量大,选粉机转速高电流也高;提高系统风机转速时,进入磨机的物料增多,出磨细度变粗难以控制;而系统风机低速运转时,"V"选内的细粉分选效率又低;磨内使用传统的隔仓板及出料篦板,篦缝易堵塞,磨内通风不良。另外"V"选内的细粉不能较充分地选出,辊压机的做功效率不高。对选粉机、隔仓板、出料篦板实施改造后,水泥磨产量提高了30 t/h,水泥电耗降至29.4 kWh/t。 相似文献
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<正>江苏某厂有一个年产120万t水泥粉磨站,2号粉磨系统采用HRM3400P立磨做预粉磨,配备PS双分级筛+HES型选粉机+Φ3.8 m×13 m球磨机组成的联合粉磨系统,由于采用的分级选粉设备尚处于试验阶段,导致立磨运行不稳定,水泥性能不好。若改为立磨半终粉磨即选出大部分立磨所产生的微粉(主要为30μm,比表面积420 m~2/kg的微粉)直接进入成品,一方面稳定了立磨料床,很大程度上减轻了立磨 相似文献
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1.简介 与普通的闭路粉磨系统相比,辊压后产生的物料往往结成大块以及含有许多粗颗粒,且粉碎后的板结块和单颗粒,因具有很大的密实性和很锐利的边缘,所以有强的腐蚀性。物料一次通过辊压机的电耗在2.5~3.5kWh/t之间。半终粉磨的循环负荷系数在3~5之间,而终粉磨在5~10或更高。对传统分离器而言,除非物料的喂入量少,否 相似文献
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针对立磨加球磨组成的半终粉磨系统中存在的电耗高的问题,提出了采用两台立磨配一台球磨机的生产工艺方案,通过改造立磨选粉机、调整磨内级配、增加空气输送斜槽等措施,实现了稳定生产、降低分步电耗、优化水泥颗粒级配的目标,水泥适应性明显好转。 相似文献