一种数控车削加工测量的新方法

传统的车削零件都是使用外径千分尺、三点内径千分尺、叶片千分尺、公法线千分尺、壁厚千分尺、内测千分尺、螺纹千分尺等常规量具测量,但仍然有一部分尺寸是这些常规量具难以测量的高精度尺寸,为了解决此问题,文中提出了一种新方法使用"打表"的方式进行尺寸的测量。     

巧用双刀补法车削精密槽

提出一种新型的通用方法,利用数控机床刀具补偿功能,采用双刀补法来解决轮盘类零件、轴类零件各种精密槽和成型槽的车削加工中,由于切槽刀刀头宽度及刀具容易磨损的影响,造成加工槽的尺寸精度及位置精度难以保证.     

小孔主动测量

各厂大量使用的各类磨床普遍采用杠杆机构配千分表指示加工精度,不能自动控制尺寸。本装置采用气电转换方法,在加工过     

改进型内径弹簧卡钳

<正> 下面简图中所介绍的这种测量工具,是由一把普通的内径弹簧卡钳和一只量程为25.4毫米的千分表组合成的,它可以作为一种孔内○形环槽直径尺寸的快速测量工具。同样地,它也可以用于测量其他类似零件的内径尺寸。使用时,首先根据○形环槽的底径尺寸,将千分表调至零位,然后用此改进型弹簧卡钳测量环槽。如果千分表读数仍为0,     

刀杆方孔对称度的检查

很多刀杆的装刀孔多为方形(浮动镗刀杆更为多见),这些方孔一般除具有较高的尺寸、形状精度要求外,还有较高的对刀杆母线的对称度要求,我们制做了一简单检具,使操作者可以边测量、边加工,非常方便。检具结构如图所示。操作方法:在弯形架的一端装千分表或百分表,将其另一端插入刀杆孔中,推拉弯形架打表(如图所示);再将工件旋转180°按上述方法打表。两次打表值之差,即为待加工量。     

内孔车槽装置

介绍了两种内孔车环槽装置,方便了内孔车削环槽加工,提高了内孔环槽的位置、尺寸精度,提高了加工效率。     

一种超规格螺旋槽的高效加工工艺研究

随着航空技术的不断发展,对结构件进行螺旋槽加工的尺寸要求不断提高,传统的螺旋槽加工采用车削工艺进行,螺旋槽尺寸均较宽。超窄及超深螺旋槽的加工受刀具限制,不能采用车削加工方法,只能采用一种新型的加工方式来实现。针对一种新型的超窄及超深螺旋槽加工工艺进行探索,通过对S45数控坐标磨床的高速主轴铣削工艺来实现超窄螺旋槽的加工工艺研究,实现零件超规格螺旋槽的加工。     

一种零件尺寸的测试方法

图1所示零件是我厂加工的电子秤中的一个支架。该零件中φ14孔与两侧面间的厚度尺寸有较高的精度要求,其公称尺寸为1.6mm,公差为0.02mm。这个尺寸公差,用普通的游标卡尺检测,满足不了精度要求,而用螺旋测微器又无法测量。在实际生产中,我们采用一种对比测量法,较好的完成了对该尺寸的测量。 该测量装置的结构如图2所示。测量前,先把杠杆千分表装上,找正位置,用顶丝固定。然后用校正块见     

带千分表卡规

加工外圆R槽,槽底直径测量通常使用卡尺、百分表、卡规等,但这几种量具测量面都是平面,测量时很难准确,即使将百分表测量面修磨成尖?形,在测量中如果找不到零件中心位置,也会造成测值不准。 图1所示是我厂生产的零件,其法兰根部有R槽,精度要求较高,测量不便。图2所示是我们为此设计制作的带千分表卡规。支承架6下部镶有刀口型卡块2,磨损后便于修整。上部装有带特制测头的千分表7。比一般固定尺寸卡规扩大了测量尺寸范围。     

航发燃油喷嘴旋流器的加工工艺及测量方法改进

针对某型号航空发动机燃油喷嘴的加工工艺及测量方法改进问题,分析了燃油喷嘴精密零件旋流器的加工工艺与测量方法的改进。通过改进加工工艺,采用车削中心一次装夹完成零件外型及旋流槽的加工,重新设计加工刀具,提高零件的加工精度,有效解决了喷嘴组件的燃油喷雾角度偏离设计值的问题;通过尺寸换算,改变测量尺寸,以测量槽的进出口长度尺寸来代替槽深尺寸,解决了旋流槽深度尺寸测量失真问题;通过对不同设计尺寸特性的零件在不同燃油压力下流量试验的数据分析,优化选择,确定了燃油流量值满足设计期望的喷嘴零件设计特性,解决喷嘴燃油流量偏小及高低压燃油流量不同步问题,对燃油喷嘴的改进提供了重要依据。     

调心球轴承外圈沟道球面直径尺寸的测量

根据三点确定一个圆的原理,用内径千分表式测量装置测量调心球轴承外圈沟道球面直径尺寸,介绍了内径千分表式测量装置的结构、校准及测量方法。     

一种大型壳体数控铣削过程自适应刀补调整方法

针对大型金属壳体在数控龙门机床进行内外形多特征铣削时深度尺寸易超差的问题,提出了一种基于西门子840D数控系统和数显千分表的铣削过程自适应刀补调整方法。首先,在程序准备阶段通过在NX软件CAM模块编制加工刀轨和测量刀轨的基础上,在加工刀轨开始事件中添加刀补调整宏程序和在测量刀轨结束事件中添加测点宏程序进行加工程序和测量程序的快速编制。其次在产品变形量检测阶段,开发了一种基于数显千分表的特征变形量检测软件,实现基于测量程序的测点数据采集并写入机床数控系统。再次在产品加工阶段,通过加工程序自动调用R寄存器刀补值调整,实现变形产品多特征自适应补偿加工。最后使用该方法对某型号大型金属壳体端框外形盒形特征和窗口下陷特征进行加工,端框外形盒形件深度尺寸在30.01～30.05 mm、窗口下陷深度尺寸在5.98～6.03 mm。     

改进型专用千分表卡尺

<正> 这种改进型千分表卡尺,适合于测量双角铣刀(例如夹角为56°)以及经过重新修磨的双角铣刀。对于这类铣刀,虽然已知刀具的角度,但是刀尖宽度尺寸并不知道。如果要求精确地测量其宽度,必须使用精确的、有效的测量工具。然而,使用普通的千分表卡尺却是很难测量的。改制方法:取一件标准的游标卡尺(带千分表的),量程范围为100毫米。将其卡爪修磨成图示的形状,这样就可以迅速、方便地测量双角铣刀的刀尖宽度。然后刻上标     

大型盘类零件外圆窄槽测量检具的设计

正推土机动力换挡变速箱中的各排活塞外圆均有宽度仅为2.6mm的窄槽,用于装配聚四氟乙烯密封环,不仅尺寸精度高,而且要求圆跳动率≤0.06mm。其加工后如果用常规测量仪进行测量则难以保证装配质量。本测量检具用于对大型盘类零件外圆窄槽直径尺寸及其圆跳动进行测量,以检验其加工质量是否合格。该装置克服了现有测量手段的不足,是一种可确保零件在装配前为合格品,从而提高装配     

孔内圆弧槽中心直径的测量

在加工如图1所示回转支承外圈内圆弧槽d时,由于圆弧槽d中间有环形油槽使测量极为困难,因此在车削加工过程中尺寸D_0很难保证,工件返修率、报废率均很高。经工作实践,我们摸索总结出一套较为科学的测量办法,即省时又方便,深受操作者欢迎。 车削加工时,首先严格控制孔直径D_1的尺寸,然后在测量时用一个直径为20mm的标准钢球放入     

磨加工断续表面尺寸处理技术研究

针对在磨削加工的过程中,测量尺寸因为断续表面的存在发生突变,可能会导致磨床停机进而影响磨加工的工件尺寸精度这一问题,提出了智能断续表面尺寸处理系统,该系统对断续表面的情况加以处理,忽略测量装置测量断续表面的数据,筛选出断续表面发生突变的尺寸,并通过支持向量机预测模型将相应数据进行替换,大幅度提高了产品加工精度和质量.首...     

铝合金A357车削加工工件表面温度场研究

针对铝合金车削加工过程中工件表面温度难以准确测量和精准控制的问题,基于有限元软件建立铝合金A357的二维切削仿真模型;通过切削仿真分析得出不同切削速度和切深下的工件表面温度场分布规律;设计一种用于车削加工过程中在线测量工件表面温度的实验装置;通过车削实验,得到了切削过程中工件表面温度变化趋势。结果表明：该切削仿真模型可以有效地预测工件表面温度,为进一步分析精加工工件尺寸偏差、提高工件加工表面质量提供参考依据。     

三角函数在三针测量中的应用

螺纹一般采用切削加工的方法进行生产,它的精度主要由牙型误差、牙距误差及中径公差所决定,其中中径公差通常是采用三针及单针测量法进行测量。稍不小心就容易超差,我在教学中根据螺纹牙型都是规则的三角形、梯形,通过解这些三角形、梯形,利用三角形正切关系,计算出各种牙型角的螺纹螺旋槽宽度与中径变化的比例关系。这样,在螺纹车削中,就可以只进行一次测量,根据测量出来的实际尺寸与图纸所给定的尺寸之差,准确地计算出轴向进刀量。     

加工封闭轮廓零件时组合式弹性车槽刀的应用

运用组合式弹性车槽刀在数控车床上循环车削槽形结构时,可以提高车削效率和表面车削质量,且刀具寿命也得到大大地提高;文章介绍了组合式弹性车槽刀工作模型的建立、弹性刀板截面尺寸与轴向切削阻力约束、刀具调整间隙等问题,并运用简单的加工实例进行说明,从而为实现提高数控车床的加工效率奠定了理论基础.     

多头内圆弧螺旋槽数控车削刀具的制作

针对大导程圆弧螺旋槽在数控车削加工中无标准成形刀具现状,通过设计可调式分度装置,利用线切割锥度加工功能,解决了圆弧螺旋槽大导程刀具复合后角精密切割,实现了三头内圆弧螺旋槽数控刀具高精度标准化制作。