起落架用A-100钢热处理力学性能质量控制研究

现代飞机起落架高寿命、高可靠性的特点促使了各种新材料特别是超高强度钢、钛合金等材料在起落架上的广泛应用,其中以A-100等超高强度钢的应用最为典型。通过大量的工艺试验及各类数据的系统分析,研究了奥氏体化时间和回火保温时间对A-100钢热处理后力学性能的影响。通过研究可知,不同奥氏体化保温时间对力学性能有一定的影响,但影响效果并不明显;A-100钢随回火时间的延长,抗拉强度、屈服强度值下降,冲击和断裂韧度值上升,并且A-100钢棒料最终热处理回火时间应≤5.5h。     

飞机起落架用难加工材料钻削性能试验研究

通过对300M、A-100两种超高强度钢以及TC18钛合金进行钻削试验,并在试验过程中测量了不同参数下的钻削力,对钻削力进行了分析研究。对相同铣削参数、不同材料下的钻削力进行了分析,又对相同的材料、不同的钻削参数进行了分析。试验结果表明,在试验参数范围内,不改变其余参数的情况下,减小轴向力可通过增大主轴转速、减小进给量或增大步进量来达到目的。钻削三种材料,钻削300M钢时的轴向力最小,钻削A-100钢时的轴向力最大。钻削A-100钢时的轴向力比钻削TC18钛合金时的轴向力约大80%,钻削300M钢时的轴向力比钻削TC18钛合金时的轴向力约小10%。     

AF1410超高强度钢表面防护工艺研究

针对国内少见有对16Co14Ni10Cr2Mo(AF1410)超高强度钢表面防护的公开报道,为满足其表面防护需求,采用以23Co14Ni12Cr3MoE(A-100)钢为基础做对比的试验方法,研究了AF1410钢镀硬铬、镀镉-钛、氧化磷化及涂漆等主要防护工艺。结果表明,AF1410钢镀硬铬较困难,所需电流密度为A-100钢的4～6倍;镀镉-钛、氧化磷化和涂漆等与A-100钢没有明显差别。     

砂布轮抛光对工件表面质量的影响研究

针对航空起落架加工中人工抛光的一些不确定因素(工件材料不易控制、抛光不均匀等),该研究利用柔性砂布轮分别对航空起落架常用材料300M钢和A-100钢进行正交抛光试验,从抛光深度、抛光时间和粒度等方面分析了人工抛光时柔性砂布轮对工件表面质量(表面粗糙度和残余应力)的影响规律;并通过极差分析法分析出人工抛光参数的影响趋势,...     

基于冷加工的45钢塑性本构关系研究

基于冷加工、正火热处理工艺的45钢,采用动态热模拟试验机Gleeble-1500,在三种应变速率10-3/s、100/s、101/s的变形条件下,分为加热至100℃、200℃进行压缩试验,获得不同条件下的应力—应变曲线。根据Johnson-Cook本构关系方程式,利用Origin软件的拟合功能,获得与试验曲线温和很好的拟合曲线,和45钢不同条件下的塑性变形段的系数和指数。再此基础上分析回归了本构关系方程式中各系数和指数与加热温度和应变速率的定量关系,为制定45钢冷加工工艺制定提供科学依据。     

8Cr16不锈钢材料制造游标卡尺的介绍

8Cr16钢热处理硬度可达HRC60左右,其有较小的热处理变形量及较高的耐磨性能,而各项冷加工性能较4Cr13钢或9Cr18钢优良。同时,因成材工艺简单,成材率高,故材料价格较廉,与4Cr13钢相似。是一种制造不锈钢游标卡尺的优良材料。     

提高莱氏体钢锻件的质量措施

莱氏体钢包括高速钢和Cr12类型模具钢,是制造刀具的重要材料,在我厂应用极为广泛。一般在冷加工前,要经过锻造变形打碎组织中的共晶碳化物,并使其均匀分布,以改进材料的力学性能。但由于影响锻件碳化物不均匀性的因素较多(实际上一般工厂),莱氏体钢锻件金相台格率一直徘徊在96％左     

20钢高压管脆断分析

采用金相显微镜和透射电镜显微分析、力学性能试验与有限元分析等方法，系统分析合成氨系统使用的20钢高压管发生脆断的原因。认为发生脆断的主要原因是由于钢中氮等元素在管道冷加工后形成Cottrell气团，从而产牛应变时效所致。建议20钢等低碳钢应严格控制其中氮等元素含量，控制管道弯制等成型的温度，避免发生冷加工现象，对必需的冷加工应进行应变时效试验，这样才能避免20钢等高压管道脆断的发生。     

梳理器材用高品质微合金钢的成分设计及性能

根据梳理器材针布梳针的性能需求,以及高碳钢的强韧化原理和微合金化原理,设计成分并制备了新型针布梳针用GRST-5钢,研究了其冷加工性能、硬度、显微组织和耐磨性能,并与传统80WV钢梳针进行了对比。结果表明:设计的GRST-5钢中铌质量分数为0.030%～0.040%,钒质量分数为0.08～0.12%;与80WV钢相比,GRST-5钢的冷加工性能更好,中间生产工序减少,生产成本得到显著降低;GRST-5钢梳针齿尖的平均硬度达到820.25HV,比80WV钢的提高了约30HV;GRST-5钢梳针的显微组织为隐晶马氏体,奥氏体晶粒尺寸为3～5μm;GRST-5钢梳针的耐磨性能与80WV钢的相当,GRST-5钢可替代80WV钢来生产针布梳针。     

浅谈超硬材料刀具在机械加工中的应用

理想的刀具材料应既有极高的硬度,又有很高的韧性。高速加工技术、干式切削等切削技术的应用,对刀具材料的要求越来越高,超硬刀具材料的应用日益广泛,本文介绍了我国超硬材料刀具在机械冷加工中的一些应用,在机械冷加工中使用超硬材料刀具以车削代替磨削。由于超硬材料刀具的耐用度高、综合成本低,机械冷加工中使用超硬材料刀具会更广泛。     

冷加工式无磁性护环

前言发电机转子上用以支持热装线圈端部的护环是发电机中承受最高应力的另件。此外为了在护环上分布相同的应力,护环各部分必须是均质的。另外,为了防止大型发电机由于涡流降低发电效率,护环要用无磁性钢制造。因而,各部分同样高的强度和无磁性是护环要求的两个特性。为了同时满足这两个特性,奥氏体钢护环材料要用均匀冷加工方法使其加工硬化,或是借助热处理使其析出硬化。大型发电机上大多使用韧性良好的冷加工式护环,可是由于需要特殊的加工,一般认为它是要求最高加工技术的锻钢件。     

23Co13Ni11Cr3Mo钢电弧微铸锻增材制造组织性能研究

23Co13Ni11Cr3Mo(A-100)钢是一种新型高Co-Ni二次硬化超高强度钢,因其良好的强韧性,被广泛应用于飞机起落架的制造行业。基于微铸锻技术及工艺,研究了电弧自由熔积成形及微铸锻2种工艺对23Co13Ni11Cr3Mo钢组织特征及力学性能的影响。结果表明,相对电弧自由成形,微铸锻复合工艺可明显减少粗大的柱状晶细化晶粒,并可将熔积制件硬度提高6%~11%,抗拉强度提高6.5%,屈服强度提高13.3%,延伸率提高27%。试验研究表明,电弧微铸锻工艺是提升材料性能的一种电弧增材制造新工艺。     

重复利用磨损刀具材料的电渣回炉法

为重复利用磨损刀具的材料以制造新的刀具,苏捷尔诺波尔国家教育学院制定高速钢电渣法回炉工艺。为比较由回炉钢 P6M5和由标准轧材制成刀具的结构、化学成分和工作性能,他们作了冶炼试验。在A-550Y 装置上用 AHφ-6溶剂进行电渣法回炉,用     

镍基高温合金机械加工性能分析研究

航空发动机、燃气轮机的透平涡轮部分轮盘普遍采用镍基高温合金材料，这种材料强度高，切削性能差，冷加工时刀具易磨损，很难保证加工尺寸精度和表面质量要求。在总结各种方式冷加工特点的基础上，给出了具体的切削参数。     

Gr12MoV钢冷作模具淬火畸变及预防

Cr12MoV钢是高碳高铬冷作模具钢。由于高的含碳量和含铬量,形成了大量的碳化物和高硬度的马氏体,使之具有高硬度、高耐磨性。同时Cr12MoV钢中含有大量共晶碳化物,因此又称为莱氏体钢。通过淬火加热温度的调节,可以控制合金元素的溶解量,从而影响淬火后钢中残留奥氏体量的多少,使模具达到微变形,所以Cr12MoV钢广泛应用于制作耐磨、微变形、高负荷下服役的冷加工用模具。     

奥氏体晶粒细化的研究

在Gleeble1500热模拟机上以SS400钢为研究对象，用冷加工 回火再结晶和冷加工 a→γ逆相变等工艺，研究了冷变形对马氏体(铁素体)再结晶行为的影响以及奥氏体晶粒细化的方法。结果表明：低温变形对板条马氏体的再结晶行为有一定影响，并且由于低温变形后快速升温的铁素体回复、再结晶与奥氏体(铁素体)相变等相继发生，从而得到比较细小的奥氏体晶粒。     

冷镦1Cr18Ni9Ti不锈钢

1C18Ni9Ti不锈钢在常温条件下强度极限很高,为σ_b=55～70公斤/毫米。冷镦变形抗力是随着材料强度的提高而增大的。同时,这种不锈钢对冷加工硬化极其敏感,在室温条件下,比15号钢高约一倍。另一方面,这种不锈钢很坚韧,即使切削加工,也会有粘刀现象,冷镦时粘模现象更加严重。     

回火温度对20MnTiB钢履带高强度螺栓组织及性能的影响

低碳马氏体钢是一种新型的低碳合金钢，具有高强度，良好的塑性和韧性，优异的冷加工性、焊接性，以及热处理形变小等优点。因此，低碳马氏体钢在机械行业得到了广泛应用，成为发挥钢材强韧性潜力，延长机器零件寿命的一个重要途径。低碳马氏体钢在高强度螺栓方面也得到突出的应用，如汽车发动机上使用的15MnVBN高强度螺栓，     

车削参数对难加工材料表面粗糙度的影响及参数优化

为了研究车削参数对难加工材料(300M钢、A100钢及TC18钛合金)表面粗糙度的影响规律以及优化车削参数,首先采用硬质合金刀具对难加工材料进行正交车削试验,依据试验结果分析车削参数对表面粗糙度的影响规律及显著性;然后构建表面粗糙度的多元线性回归模型;最后以材料最大去除率和最小表面粗糙度为评价指标,对车削参数进行多目标函数优化分析.结果 表明:难加工材料的表面粗糙度随切削速度的增加而减小,随进给量的增加而增加,随背吃刀量的增加而增加,且A100钢的表面粗糙度远大于300M钢的表面粗糙度,TC18钛合金的表面粗糙度与300M钢的表面粗糙度相差较小;进给量对难加工材料表面粗糙度的影响程度最大,背吃刀量次之,切削速度对其影响程度最小.获得了难加工材料在满足不同工艺要求下的最优车削参数组合.     

车削参数对难加工材料表面粗糙度的影响及参数优化

为了研究车削参数对难加工材料(300M钢、A100钢及TC18钛合金)表面粗糙度的影响规律以及优化车削参数,首先采用硬质合金刀具对难加工材料进行正交车削试验,依据试验结果分析车削参数对表面粗糙度的影响规律及显著性;然后构建表面粗糙度的多元线性回归模型;最后以材料最大去除率和最小表面粗糙度为评价指标,对车削参数进行多目标函数优化分析.结果 表明:难加工材料的表面粗糙度随切削速度的增加而减小,随进给量的增加而增加,随背吃刀量的增加而增加,且A100钢的表面粗糙度远大于300M钢的表面粗糙度,TC18钛合金的表面粗糙度与300M钢的表面粗糙度相差较小;进给量对难加工材料表面粗糙度的影响程度最大,背吃刀量次之,切削速度对其影响程度最小.获得了难加工材料在满足不同工艺要求下的最优车削参数组合.