喷射排屑法对电火花细窄缝加工的影响

电火花加工微孔和细窄缝,其工艺难度很大。我们利用一台修复的DJK-1型电火花穿孔机床采用喷射排屑加工了一批表面裂纹试件。加工过程表明喷射排屑在细窄缝加工中起着决定性的作用。试件要求见图1     

金属切削刀具变前角及其刃磨工艺的实验研究

主要探讨自动机床应用高速切削时的排屑和断屑问题,以及相应排屑槽的形状参数及其制造刃磨方法,为新型不重磨硬质合金刀片的研制提供参考数据。     

用外排屑喷雾冷却钻削深孔

欲实现钻削深孔自动进给连续加工必须耍解决排屑和钻头的有效冷却问题,目前采用高压油为介质,并以高压油的循环流动带走切屑和切削热,即可达到排屑和冷却钻头的目的。本文所述的外排屑喷雾冷却深孔钻是以含雾压缩空气为介质,并以气压排屑,还靠冷却液雾滴及其汽化作用吸收切削热同样能达到排屑和冷却钻头的目的。这种方法适用于钻削直径大于30mm的深孔,所用的工艺装备较为简单,冷却效果好,互保证断屑的前提下排屑可靠,并且无需大的技术改选,就可在普通车床上加工,为我国正在发展中深孔加工技术提     

SL-360型斜床身数控车床由济南一机床集团有限公司生产制造

采用45°斜床身、全封闭防护,便于排屑、操作并彻底杜绝三漏且外观造型漂亮。 八工位刀架与尾座在各自的导轨上运动,避免了一般经济型数控车床刀架与尾座干涉的弊端并保证了尾座顶持轴类工件的刚性(尾座套筒不必伸出过长)。 采用树脂砂整体床座,机床刚性和抗振性好。可特订后出屑排屑器。 由于采用变频无级调速,直线滚动导轨,可实现高速切削和恒线速切削。     

圆弧螺旋槽的旋风切削加工

1.加工成形原理 旋风切削加工圆弧螺旋槽是应用了包络法成形原理,借助专用装置,在普通车床上进行旋风切削加工。即工件随车床主轴低速运转,刀具在高速旋转的同时沿工件轴线方向作纵向走刀运动。刀刃上的点相对工件的运动轨迹的包络线就形成圆弧螺旋槽,如图1。 2.旋风切削装置及主切削运动的实现 如图2,装置通过法兰安装在车床中拖板上,电机通过皮带带动刀杆作高速旋转,形成主切削运动。     

汉川XH716D立式加工中心

1．主要性能特点 XH716D立式加工中心的设计采用了最新发展技术，具有以下特点： 1）强力切削； 2）高速定位； 3）机电一体化； 4）全封闭式安全防护； 5）自动排屑。     

深孔加工振动断屑装置设计

针对深孔加工过程中切屑形态不稳定所形成的排屑不畅问题,基于振动钻削理论,设计振动断屑装置,有效控制切削形态,保证顺利排屑。通过给刀具施加轴向周期振动,振动断屑装置可实现变切厚钻削和钻头轴向振动,使切屑易断,并在一定程度上提高了表面加工质量。通过实验探究了切屑形态与切削参数的关系,分析了振动断屑装置的最佳工作参数。     

铝合金缸盖排屑工艺优化

正缸盖是发动机的主要部件,一般采用灰铸铁或铝合金铸成,铝合金缸盖具有良好的导热性,有利于提高压缩比,以便更好地承受热负荷和机械负荷。铝合金在加工时常产生较长铝屑,当铝屑进入缸盖的水套内后,极易被卡住。一旦有铝屑的缸盖流入装配工位,将对整个发动机造成致命的影响。因此,必须改进加工方案,缩短铝屑的长度。1工艺优化(1)分段进给加工深孔时,一次进给产生的铝屑往往较长,还会造成排屑槽的铝屑挤死,导致钻头扭矩过大而打     

叉式自动排屑装置

为了解决机械行业车加工车间的自动排屑问题,我院四室和洛阳轴承厂密切结合,设计制造了一种新型叉式自动排屑装置。成功地应用在洛阳轴承厂自动化车间208自动线和308自动线上。实践证明,这种叉式自动排屑装置性能良好、结构简单、稳定可靠、维修方便。叉式自动排屑装置全长50～54米(图1),排屑槽由钢板制成,壁厚8毫米,槽壁上焊有许多刀片。槽底沿铁屑排出的方向坡度为5‰,以便使流进排屑槽的水、冷却液和油等能及     

振荡断屑研究

在切削加工中,切屑的形状直接影响着正常生产和操作工人的安全。在自动机床及自动生产线上断屑、卷屑及切屑的处理问题往往成为生产的关键。生产上控制切屑的卷曲及折断的方法很多。主要的有:采用卷屑槽或断屑台;改变主切削刃的形     

加工大深孔钻钻头排屑喇叭口工艺

一、钻头喇叭口工艺分析 图1为钻削钛合金材料用的深孔钻头部示意图。钻头在内排屑深孔钻系统上使用,如图2所示。特点是钻头进给时不旋转,工件旋转,由3片硬质合金刀片组成的切削刀对工件钻削。切屑在外加切削液压力下通过钻头内排屑孔向后排出。钻头容屑空间为半封闭状态,钛合金薄而长的切屑不易折断,容易堆积阻塞在排屑空间内,妨碍切削液流入钻头切削区域,易造成不良后果。因此,钻头的内排屑口要设计成带有大入口角β和螺旋角a的喇叭口型状,如钻头安装图3所示,此喇叭口型面的加工便成钻头加工典型工艺之一。     

自由切削法与自由切削刀具

在深入研究非自由切削的实质和规律性的基础上,揭示实现自由切削的条件,提出自由切削法,其要点是合理刀具的前刀面,以疏导刀刃各部件的排屑,消除排屑干涉,实现自由切削。给出了两种自由切削刀具的原理及其设计方法,分析并实验验证了其优越性。     

钳工操作中深孔的钻削实践分析与改进

在金属切削加工过程中,钻削深孔一直是个难题,尤其是加工精度难以保证。深孔钻削的关键是解决断屑、排屑问题。从教学角度结合实践操作,针对钻削深孔加工存在的问题,设计了一种新型的内排屑深孔钻头。以钻头的结构和刃磨特点为切入点,结合生产实践进行了振动钻削实验,实现了断屑、排屑的流畅,达到了钻头应具备的良好性能。     

导柱螺旋复合铰刀的设计

阐述了复合铰刀在设计过程中,针对刀具的切削受力情况、排屑能力、使用寿命和被加工件的表面光洁度等,采用合理的设计思路,有效地解决了上述问题,满足了用户的使用要求。     

扩孔钻结构的改进与设计

在不同切削材料、不同切削参数条件下,为提高扩孔钻的切削性能,其结构需要随之改变。提出由三段相互相切的圆弧构成扩孔钻容屑槽型。根据扩孔钻的切削特点和排屑要求,三段圆弧分别由切削圆弧、卷屑圆弧及容屑圆弧构成;切削圆弧构成的切削刃前角可根据被加工材料与切削参数的不同任意选取,刃瓣宽度根据扩孔钻的外径和强度取值,扩孔钻的芯径依据容屑槽需要的空间大小及扭转强度的要求确定。此结构根据加工材料特性选取所需要的前角、芯径、刃宽等参数,不会改变切削圆弧、卷屑圆弧和容屑圆弧两两相切的槽型设计。与直线切削刃相比,圆弧切削刃轴向力和扭矩低,所提出的结构既可以保证扩孔钻切削刃强度,又有足够的容屑空间,切屑容易卷曲并折断,避免了切屑碰伤已加工表面,且排屑流畅。对改进的扩孔钻结构,应用计算机仿真容易设计出扩孔钻槽铣刀刃形,以方便扩孔钻的设计、检验、制造。     

引射排屑装置的设计和试验研究

“引射排屑”是根据空气动力学理论设计、试验研究成功的一种新型的自动排屑方法，与传统的自动排屑方法相比其结构简单、无转动元件，排屑干净，使用维护方便。 文章介绍了引射排屑装置的系统、原理、设计方法以及试验效果。     

亚干式深孔钻削系统及其试验分析

将亚干式切削技术与深孔加工技术相结合,在BTA内排屑深孔加工系统的基础上,采用风冷雾化排屑系统代替BTA系统中的切削液排屑系统,形成亚干式深孔加工系统,从而实现风冷雾化切削液对刀具进行冷却润滑和排屑的功能,以减少切削液的使用及环境污染。并在不同的切削用量条件下对亚干式深孔加工与BTA深孔加工的切削力进行了对比试验及分析。试验证明该系统在合理的切削条件下切削力和排屑情况要比BTA系统具有优越性。     

新型圆孔拉刀

<正> 目前,圆孔拉削存在着质量不稳定、被加工表面粗糙度较差,常出现一些纵向带状区域,且拉刀寿命较短等问题。为此,我们设计了新型圆孔拉刀,并已用于生产,收到了明显的效益。新型圆孔拉刀的主要特点是:拉刀切削齿的首部为三角花键齿,后部为圆拉齿,不开分屑槽,或者仅在个别(1～3个)精切齿开窄分屑槽。我们知道,在拉削过程中,为了断屑,传统的拉刀齿上开出许多分屑槽,这些沟槽在拉刀的切削部分形成了后角很小的副切削刃。因而在主副切削刃的过渡区形成许多易损段(即转角),这些区段的磨损远远大于线型刃段的磨损,使加工表面质量变坏,并降低拉刀     

深孔加工钻头排屑研究及CAD设计

深入分析了深孔加工用的钻头对排屑的需求,通过受力分析,给出了钻屑的产生过程以及钻屑对钻头工作的影响.根据钻头的工作机制,结合非自由切削的基本特征,运用最小能量的原理进行了深孔钻头的设计.并对所设计的钻头进行了排屑向量的计算,得出了排屑向量关系式.最后再对其进行排屑干涉和排屑协调分析,得出了钻头主刃部分的非自由度系数设计步骤.     

风力排屑深孔钻

工件长1.3米,需钻φ19通孔,利用普通麻花钻剩下的旧钻头,简单地改制成了如图所示的风力排屑深孔钻。钻削时,阻力小,排屑情况好,可自动走刀切削。不需用冷却液,因风力在排屑的同时就起到了冷却作用。效率高,钻削1.3米长的深孔,采用转速为420～530转/分、走刀量为0.09～0.12mm/转时,需40分钟左右。风力排屑深