80°强力外圆车刀

〔刀具的结构特点〕(1)刀具的结构如图所示。刀具的主偏角(?)为80°,因此,适用于强力切削;(2)刀具的前角大,并留有负倒棱,同时刀尖部分开有过渡切削刃,从而增强了刀尖的抗力;     

刀具几何参数对表面粗糙度的影响及试验

切削刀具几何参数是影响加工表面粗糙度的重要因素,为提高零件切削加工表面粗糙度质量,分别对刀具前角、后角、主偏角、偏副角和刀尖圆弧半径进行试验,以获得最佳的切削刀具几何参数。     

车刀切削角度测量器

车刀切削部分各个刀面和刀刃在空间是互相倾斜的,为了确定它们在空间的位置和角度,根据切削运动的方向,假想出三个辅助平面:基面、主(副)切削平面和主(副)剖面。车刀的主要切削角度就是依据假想的三种辅助面和车刀上倾斜的各个刀面、刀刃来确定和定义的。用通常的量角器、角度尺是无法准确地测量出车刀的各种切削角度值。一般的中小型机械制造工厂里,只能由工人凭经验磨刀,所以车刀角度无法认同。为此,我设计制造出一种简便的车刀切削角度测量器,它使用方     

陶瓷刀具车削TC4钛合金磨损特性的研究

为研究陶瓷刀具切削钛合金的磨损机理,采用CC6060陶瓷刀片对TC4钛合金进行了干式车削试验。结果表明:陶瓷刀具干式切削TC4钛合金时,磨损形貌以前刀面月牙洼磨损、后刀面沟槽磨损和刀尖破损为主,磨损机理主要是粘结磨损和氧化磨损。随着切削速度的增加,刀具磨损加剧,刀具寿命降低。CC6060陶瓷刀片干式切削钛合金时的使用寿命很低,不适于干式切削钛合金。     

可转位端铣刀的刀具角度计算

可转位端铣刀的刀具角度,通常是指刀具的前角γ_o,刃倾角λ_s、后角α_o、主偏角K_r,以及副偏角K_r′和副后角α_o′。其中,γ_o和λ_s也可用径向前角γ_f和轴向前角γ_p表示.因此,从几何意义上讲,只要有上述六个角度,就可在刀具坐标系上示出刀具前刀面A_p、后刀面A_α、副后刀面A_α′,主切削刃S和副切削刃S′(通称刀具的三面两刃)的空间位置。图1表示端铣刀的刀具角度,为清晰起见。图上除K_γ′以外,有关副切割刃和副后刀面的其它角度均未示出。     

微织构刀具连续磨损建模与仿真研究

建立切削过程中的微织构刀具连续磨损有限元模型一直是难点。为分析微织构刀具连续磨损问题,基于能量损失法,在有限元分析软件中建立了硬质合金刀具微切削Ti6Al4V钛合金材料过程中的微织构刀具连续磨损模型,并在刀具前刀面不同位置分别设计单个和多个微织构模型,分析微织构对刀具前刀面月牙洼磨损和后刀面磨损的影响。有限元分析结果表明,前刀面的微织构数量和位置对刀具的磨损程度有严重影响;刀具表面温度是影响月牙洼磨损深度的关键因素;而月牙洼磨损中心到切削刃刀尖的磨损与刀具的Mises应力有直接关系;影响刀具的后刀面磨损主要因素是刀具压力。     

车阶梯轴用的倒角偏刀

加工阶梯轴多半采用90°偏刀,但因90°偏刀在切削过程中,切削热集中在刀尖上,使刀具耐用度迅速下降,这是一个很大的缺点。后来我们把刀具的主偏角由90°改为60°,因而增加了主刀刃的切削宽度,同时减少了单位刀刃长度上的负荷,所以改善了切削条件和散热条件,提高了刀具的强度和寿命。刀具改进后所采用的切削用量:切削速度V=175米/分,走刀量S=0.64毫     

刀面粗糙度及刀刃锯齿状态对已加工表面质量的影响

为研究刀面粗糙度及刀刃锯齿状态对已加工表面质量的影响,特别采用不同刀面粗糙度和刀刃锯齿状态的硬质合金刀具进行薄切削铝合金的对比试验。试验表明:刀具各刀面粗糙度对已加工表面粗糙度和加工硬化有较大影响,刀面粗糙度增大,已加工表面粗糙度和加工硬化随之增大;刀刃锯齿状态对巳加工表面质量的影响程度可用锯齿影响系数来表征,随着锯齿影响系数的增大,巳加工表面粗糙度和加工硬化程度也增大。     

一种新型球头立铣刀前刀面成型方法的研究

在分析现有球头立铣刀刃磨方法的基础上,提出了一种新的球头立铣刀前刀面刃磨方法。本文建立了该方法的数学模型,给出了前刀面方程,对球刃主切削刃的法前角分布、主切削刃的刃形进行了研究。     

研磨条件和材料组织结构对硬质合金刀尖状态的影响

为探讨硬质合金刀具的研磨特性,对8种硬质合金刀片研磨后的刀刃状态进行了对比试验研究,提出利用刀尖附近切削刃的微特征及参数来综合评价薄层切削刀具的修磨质量,并分析了研磨条件和材料金相组织对刀尖状态的影响。     

强力刨刀

在这里向大家介绍一种强力切削刨刀,这种刨刀(见附图)是我们根据苏联斯塔良诺夫刨刀的结构改进的,它在我厂12米龙门刨床上使用,效果很好。使用时的切削规范力:t=30毫米, s= 4毫米,v=40米/分。工件长为7米,加工历时40分钟。这种刀具的结构特点是:力大、耐冲击。刀头上有两个主刀刃斜角。(形成月牙式)和一个过渡刃角,由于增大了刀尖的圆弧,因而增加了刀刃的切削力量,改变了过去刀尖结构较弱的缺点。本刀具适宜于重型龙门刨床上使用。 我们使用的刀片材料为BK8,刀杆材料为45号钢,刀杆尺寸为 45×50 × 600毫米。刀具的几何形状见附图,其中+λ2…     

GH4169和K4169切削加工性能对比研究

GH4169与K4169分属变形镍基高温合金和铸造镍基高温合金，具有不同的成型工艺和热处理状态。开展了非涂层硬质合金刀具干切削GH4169和K4169的对比试验，从切削力、刀具磨损方面揭示了两种材料加工性能的差异，从力学性能及显微组织两方面解释了差异产生的原因。结果表明，试验各组参数下，两种材料切削力无显著差别；随着切削速度和进给量的增加，切削GH4169时刀具磨损形式由刀尖磨损过渡到后刀面均匀磨损最后转变成沟槽磨损，切削K4169时刀具失效形式主要为后刀面均匀磨损和沟槽磨损，并未出现严重的刀尖磨损，K4169组织中的C化物等硬质点是导致其切削力波动较大及刀具产生沟槽磨损的主要原因。     

涂层刀具硬态车削H13钢温度场模拟研究

基于有限元方法建立了H13钢硬态车削的仿真模型,应用Ti N、Ti C、Ti Al N、Al2O3涂层刀具对硬态切削H13钢在切削速度100-400m/min范围内的切削温度进行了模拟研究,重点分析了刀具前刀面上关键点的温度变化趋势及切削速度对该点温度的影响。仿真结果表明:涂层材料对切削温度产生一定影响,Ti C涂层刀具切削时温度最低;切削速度对切削温度有直接影响,切削速度越高,切削温度越高,越容易形成锯齿形切屑;刀具前刀面温度最高点出现在前刀面靠近刀尖的一点,即容易形成月牙洼磨损的位置。     

超声振动和切削液联合作用下的刀刃非物理锐化

超声辅助切削和切削液的联合使用能减小切削力和降低表面粗糙度,试图说明其机理,目的是为开发精密和超精加工技术打下基础。超声辅助切削和切削液的联合使用,从性质上改变了刀刃施加给工件表面的作用力,包括摩擦力和压力：在无切削液情况下,刀刃切入时,前刀面和后刀面施加给被切削面的摩擦力方向是指向刀刃;在有切削液情况下,刀刃切入时,前刀面和后刀面施加给被切削面的摩擦力方向是背向刀刃。背向刀刃的摩擦力,相对于指向刀刃的摩擦力而言,会导致剪切角增大,等效于更锋利的刀刃所产生的剪切角;切削液的存在使得刀刃施加给工件的力更加集中,等效于圆角半径更小的刀刃所能达到的效果;切削液在刀尖部位的压力分布不利于工件表面产生微裂纹。也就是说,超声辅助切削和切削液的联合使用起到了更锋利即更小圆角半径刀刃所起的效果,称之为非物理锐化。     

纳米硬质合金刀具切削Al/SiC_p复合材料的实验

针对SiC颗粒硬度高,切削Al/SiCp复合材料时刀具磨损剧烈,本文提出用具有较高硬度、韧性及良好抗磨损能力的WC-7Co制备纳米硬质合金刀具,并对Al/SiCp复合材料进行了切削实验。研究了纳米硬质合金刀具磨损机理和Al/SiCp复合材料的切屑去除机理,以及刀尖处后刀面磨损值。研究认为,纳米硬质合金刀具磨损的机理为SiC颗粒的微切削作用引起的磨料磨损,及SiC颗粒对刀尖刃口的高频、断续冲击引起的微崩刃及微破损;Al/SiCp复合材料的切削实质是断续切削;去除机理为切屑的崩碎去除;纳米硬质合金后刀面磨损值较普通硬质合金小30%～50%。实验表明,纳米硬质合金较普通硬质合金更适于加工Al/SiCp复合材料。     

曲线形切削刃铰刀

标准铰刀各个刀齿的切削刃是由构成主切削刃、校准切削刃和副切削刃(即倒锥)的三段直线组成。这种铰刀存在着以下缺点:在切削刃各个交点处会快速磨损;退刀时刀尖(主切削刃和校准切削刃的交点)会在加工表面上产生螺旋形划痕;用工装刃磨刀齿后刀面时须作三次不同的调整。 曲线形切削刃铰刀没有上述的缺点。这种铰刀每个刀齿的后刀面乃是一段回转圆柱面,其轴线与铰刀     

纳米硬质合金刀具切削Al/SiCp复合材料实验

SiC颗粒具有较高的硬度,使Al/SiCp复合材料在切削时刀具磨损剧烈。纳米硬质合金具有较高的硬度、韧性及良好的抗磨损能力。制备了纳米硬质合金刀具WC-7Co,对Al/SiCp复合材料进行了切削实验,研究了纳米硬质合金刀具磨损机理和Al/SiCp复合材料的切屑去除机理,以及刀尖处后刀面磨损值。研究认为,纳米硬质合金刀具磨损的机理为SiC颗粒的微切削作用引起的磨料磨损,及SiC颗粒对刀尖刃口的高频、断续冲击引起的微崩刃及微破损,Al/SiCp复合材料的切削实质是断续切削;Al/SiCp复合材料去除机理为切屑的崩碎去除;纳米硬质合金后刀面磨损值较普通硬质合金小30%~50%。     

一种新型切槽刀具

普通切槽刀具在切削加工过程中,刀具副后刀面与已加工表面存在着很大的摩擦。该摩擦往往是影响已加工表面质量和刀具耐用度的主要因素。本文介绍一种新型结构切槽刀具,能有效避免刀具副后刀面与已加工表面之间的无效摩擦。图中所示是某种精切活塞环槽刀具。刀具两侧的副...     

高效切削钛合金Ti-6Al-4V硬质合金刀具扩散磨损研究

钛合金化学活性高,在切削过程中与硬质合金刀亲和性大,导致刀具易于发生扩散磨损。在使用硬质合金刀具切削钛合金Ti-6Al-4V试验及切削仿真分析基础上,采用SEM的EDAX研究刀具的扩散磨损,通过研究切削温度及刀-屑/工件接触区压力对扩散磨损的影响,并借助相图分析刀-工件之间的元素亲和力,进而研究扩散磨损的形成机理。结果表明:钛合金切削温度高,并且随着切削速度的增加,切削温度上升;在刀-屑以及刀-工件接触区,最高温度处于刀尖部位靠前刀面的位置。钛合金的加工回弹,造成刀-工件接触面摩擦加剧,使得整个接触区域的最高压力位置位于刀尖附近靠近后刀面的位置。在接触区的高温高压下,硬质合金刀具前、后刀面均发生元素扩散,且前刀面扩散现象比后刀面较为严重;随着切削速度的增加,加剧了扩散现象的发生。     

涂层刀具切削铁基粉末冶金复合材料时的磨损机理

研究了切削NbC颗粒增强铁基粉末冶金复合材料时的刀具磨损性能及其机理.研究表明,涂层刀具的耐磨性稍优于超细晶粒及普通硬质合金刀具,涂层刀具前刀面主要发生磨粒磨损,由此引起涂层的剥落和前刀面月牙洼的形成,最终导致刀尖部位产生崩刃,而后刀面磨损主要由磨粒磨损引起.此外,加工过程中刀具还会产生轻微粘结磨损.