裂解气压缩系统的防腐及监测

裂解原料在裂解过程中会有大量的酸性物质产生，这些酸性物质夹杂在裂解气含水凝液中体现出较高的酸性，与金属反应，主要是与铁反应，生成二价铁、三价铁（Fe^2＋、Fe^3＋），导致裂解气压缩系统各吸入罐、中间冷却器、管线等设备出现损害，金属壁厚度减薄，对安全生产造成严重隐患。为缓解系统腐蚀状况，增加1套缓蚀剂系统，并做好腐蚀监测，以达到安全平稳生产和长周期运行的目的。     

中和缓蚀剂Gibchem5911G的工业应用

叙述了中和缓蚀剂Gibchem5911G的缓蚀机理，以及缓蚀剂在中国石油大庆石化公司化工一厂裂解老区装置裂解气压缩机EC-301段间后冷器中的使用效果。通过对缓蚀剂注入前后EC-301段间后冷器中工艺凝液的pH值与总铁含量进行对比分析，可以看出该缓蚀剂可以改善压缩机段间后冷器中工艺凝液的pH值，能够有效地抑制后冷器腐蚀的发生。     

压缩机缓蚀剂新型注入方式的应用

介绍了裂解气压缩机注水对压缩机段间换热器的腐蚀危害,分析了腐蚀产生的原因以及HK-1516型压缩机缓蚀剂的缓蚀机理及其在中韩石化乙烯装置中裂解气压缩机的新型注入方式。通过对缓蚀剂注入前后段间工艺凝液的pH值和总铁含量对比分析,pH值稳定在6~8,总铁含量下降至5mg/L,有效地抑制了换热器腐蚀的发生。裂解气压缩机状态监测显示缓蚀剂的新型注入方式没有对机组叶轮和级间密封造成损坏。     

优化碱洗塔操作 控制裂解气压缩机段间凝液pH值

对独山子石化公司220 kt/a乙烯装置压缩单元碱洗塔(C-203)的操作进行优化,通过建立原料硫含量的监控机制、控制各段碱洗合理的浓度梯度、加注黄油抑制剂抑制黄油的产生、控制各碱液循环段的循环量以及设定合理的水洗段洗水量等措施,使弱碱室氢氧化钠的浓度(质量分数)保持在工艺指标0.2%～3.0%,避免了裂解气夹带碱液进入后系统,保证了裂解气压缩系统四段吸入罐(V-205)凝液pH值持续稳定控制在7.5～10.5,保障了压缩机组的“安稳长”运行。     

压缩机防护剂在乙烯装置上的应用与研究

介绍了乙烯装置裂解气压缩机段间换热器凝液酸性腐蚀原因,以及HK1516A型防护剂的缓蚀机理及其在兰州石化公司460 kt/a乙烯装置中的应用效果。通过防护剂使用前后裂解气压缩机段间凝液pH值和铁离子含量的对比,可看出使用防护剂后,段间凝液的pH值显著升高,铁离子含量明显下降,有效抑制了段间凝液的腐蚀。     

前脱乙烷流程乙烯装置的凝液汽提工艺研究

在百万吨级前脱乙烷流程的乙烯装置裂解气压缩机工艺系统中进行了凝液汽提工艺的研究。模拟计算了凝液汽提塔在裂解气压缩机第五段出口时裂解气压缩、分离和制冷系统的变化情况,考察了该塔塔压的变化对这些系统的影响。研究结果表明,应用凝液汽提塔可降低脱乙烷塔塔底温度13℃以上,当凝液汽提塔塔压与裂解气压缩机第四段吸入口压力平衡时,综合能耗最低。建议在新建前脱乙烷流程的乙烯装置时应用凝液汽提塔,并将它设置在裂解气压缩机第五段出口。     

凝液汽提塔在乙烯装置前脱乙烷流程中的应用探讨

在百万吨级前脱乙烷流程的乙烯装置裂解气压缩机工艺系统中进行了凝液汽提工艺的研究。模拟计算了凝液汽提塔在裂解气压缩机第四与五段之间时裂解气压缩、分离和制冷系统的变化情况,考察了该塔塔压的变化对这些系统的影响。研究结果表明,应用凝液汽提塔可降低脱乙烷塔塔底温度13℃以上,减少低压蒸汽消耗量,不会增加乙烯制冷压缩机的功率,但增加裂解气压缩机和丙烯制冷压缩机的功率,使综合能耗有所上升;凝液汽提塔塔压对低压蒸汽消耗量的影响较大,而对裂解气压缩机、丙烯和乙烯制冷压缩机的功率影响较小,当塔压为0．9MPa时,综合能耗最低。当凝液汽提塔被设置在裂解气压缩机第四与五段之间时,不建议在新建前脱乙烷流程的乙烯装置中应用它。     

裂解气压缩机段间换热器腐蚀原因分析及对策

通过对独山子石化百万吨乙烯装置裂解气压缩机四段出口换热器腐蚀原因的分析,确定造成腐蚀的原因是裂解气凝液中含酸性物质,对碳钢设备具有腐蚀作用,通过加注缓蚀剂等措施,消除了腐蚀,延长了换热器的运行周期。     

PTA装置蒸汽凝液系统优化运行状况

介绍了辽阳石化芳烃厂PTA装置蒸汽凝液系统的工艺流程,对系统运行状况进行了分析。指出蒸汽凝液系统存在管线频繁出现泄漏、脱氧罐pH值异常、排放罐排凝不畅,放空管线冬季结冰严重等情况。针对上述问题,对蒸汽凝液系统进行改造,确保装置的平稳运行。     

Novolen聚丙烯装置凝液回收系统改造

本装置原设计蒸汽为1.0 Mpa,减温减压后为0.15 Mpa和0.45 Mpa,由于技改新增0.55 Mpa蒸汽,蒸汽使用量比设计值大了四倍,造成设计的凝液系统冷却器负荷过小,达不到冷却要求,以致凝液罐压力过高,部分凝液管线产生水击,无法返回至凝液罐,需要就地排放。通过对凝液回收系统进行改造,进入装置的蒸汽量和排出装置的凝液回收量基本一致,装置凝液完全回收,现场实现了零排放。