用重油加氢装置干气作制氢原料的可行性研究

<正> 一、问题的提出我厂是目前全国加氢能力最大的炼油厂,共配有两套轻油制氢装置,设计生产规模分别为2×10~4m~3/h和4×10~4m~3/h(均指标准状态,下同)。所用原料为重整拔头油、抽余油和第三常减压常顶汽油,处理量分别为4.9t/h和13.2t/h,年耗轻油14.34×10~4t。若按目前1160元/t油的价格计算,折合人民币1.66亿元。轻油是十分宝贵的化工原料,用作制氢原料时,工业氢成本较高。本文根据重油加     

胜利炼油厂制氢装置原料“油改气”试验

考察了应用Z409/Z405G轻油蒸汽转化催化剂进行原料油改天然气制氢的可行性,并为炼油厂提供操作依据。试验结果表明,应用Z409/Z405G催化剂可顺利实现原料油改气,并保证装置产氢量稳中有升。     

制氢装置低负荷仅用富氢干气作原料工况的操作优化

大连西太平洋石油化工有限公司为尽可能多使用外购廉价重整氢气,制氢装置不得已在低负荷的纯富氢干气工况下进行操作,介绍了遇到的问题及采取的相应措施。该工况下转化炉的操作是关键,重点需要解决炉管物流偏流、炉膛热负荷分布不均及炉温大幅波动的问题,主要措施为增大配入转化炉的蒸汽量、关小并频繁调节瓦斯烧嘴开度,以防止炉管出现红管、花斑,催化剂出现破碎、积炭、失活。还应当注意富氢干气中硫含量过低时加氢反应器可能会失硫的问题,并且应尽可能保证变压吸附(PSA)全部10床在线、提高操作系数,稳定尾气流量、降低尾气中氢气含量,提高PSA氢收率。此工况下装置原料由于只有富氢干气,进料可靠性降低,应做好原料气中断时装置的操作预案,保护好装置催化剂。     

炼厂制氢预转化催化剂研究

采用共沉淀法制备了添加铜促进剂的镍基天然气预转化催化剂,载体为稳定的镁铝尖晶石结构。采用固定床反应器进行了催化剂活性和稳定性评价。结果表明,催化剂在较低温度下即具有较好的转化活性,在200h实验过程中,天然气转化率一直保持在20%以上,说明催化剂具有良好的活性稳定性。     

制氢装置使用焦化干气作补充原料的综合分析

本文从五个方面介绍焦化干气制氢工艺特点，生产控制以及经济效果，也指出了焦化干气制氢中存在的问题。     

炼厂干气制氢用于加氢装置

通过对制氢装置进行扩能改造 ,将焦化干气等炼厂气引入作制氢原料 ,实现制氢原料气体化 ,这不仅降低了制氢装置的生产成本 ,为加氢裂化、加氢精制等用氢装置的挖潜增效奠定了基础 ,而且提高了炼厂干气利用率 ,减少火炬排放 ,实现清洁生产。     

天然气还原转化剂在制氢装置开工过程中的应用

介绍一种开工过程中转化催化剂还原新技术,该技术适用于无备用氢源,以及天然气作为原料的制氢装置。在制氢装置热氮循环升温过程中,转化炉管内温度达到600℃以上和转化配汽量能保证水碳比大于7的条件下,天然气进入转化炉后,很快裂解生成碳和氢气,裂解的氢气通过系统循环能够对转化剂进行还原,还原后转化剂具有初步活性,能够使甲烷和水蒸气发生转化反应,产生更多的氢气;随着转化剂还原完毕,即可直接提高装置天然气进料量。该技术操作简单,不仅降低外购氢气成本,还缩短开工时间,减少开工过程中的操作步骤,同时避免车载氢气并入装置开工循环系统带来的系列安全隐患。     

制氢原料的改变对脱硫的影响

我厂制氢车间为降低氢气成本，东套装置采用焦化干气作为原料。由于焦化干气的含硫量较高，会导致催化剂中毒。本文计算出满足一个生产周期的脱硫要求所需的脱硫剂量，并介绍了为增加脱硫剂装填而采取的方法。     

LYT-701催化剂在焦化干气制氢装置的应用

介绍了LYT-701催化剂的物性参数、加氢反应原理;总结了该催化剂在焦化干气制氢装置过程中的预硫化和生产过程中加氢反应器床层温度升控过程。应用结果表明:LYT-701型催化剂与氧化锌脱硫剂串联使用后,可以使高烯烃、高含硫的焦化干气中烯烃体积分数降到1%以下,总硫质量浓度低于0.5mg/m~3,达到了转化催化剂对原料气净化度的要求。     

天然气蒸汽重整制氢装置原料优化研究

根据某炼油厂天然气蒸汽重整制氢装置生产运行数据,归纳拟合得到装置制氢成本模型及装置综合能耗模型,进一步采用Aspen Plus进行工艺过程数学建模,从反应机理角度实现装置关键物料消耗的量化计算。以研究开发的模型为后台,利用Matlab GUI开发了制氢装置原料优化分析系统,为企业优选制氢原料提供理论计算依据。对炼油厂制氢装置工艺过程进行模拟,计算结果与装置实际运行数据的偏差±10%,满足工程计算要求,并进行关键参数灵敏度分析;考察不同原料对装置制氢成本的影响,原料价格、氢碳比、理论产氢率是影响制氢成本的主要因素;研究不同原料对装置综合能耗的影响,以天然气、PSA解吸气作制氢原料时,装置综合能耗相对较低,焦化干气及催化干气作制氢原料时,综合能耗相对较高。     

天然气替代石脑油作为制氢装置原料分析

目的 某石化公司为了降低4×104 m3/h制氢装置的制氢成本、减少CO2排放,计划使用天然气替代石脑油作为制氢原料.方法 对制氢装置原料、现有流程及催化剂进行分析,优化不同原料工况下的工艺参数.结果 成功将天然气替代石脑油和炼厂气作为制氢原料,消除了装置原料改造后可能带来炉管超温的风险.结论 对比该制氢装置的天然气与...     

从炼油厂含氢气体中回收氢气的研究

分析中国石油化工股份有限公司济南分公司(济南分公司)氢气平衡和含氢气体组成,发现其氢气利用率较低,仅为76.37%,同时有大量廉价氢气可以回收。根据含氢气体特性,研究了加氢低分气脱硫脱氨工艺,脱除低分气中的氨和硫化氢后,重整氢气提浓装置可以回收低分气中的氢气;通过改造催化干气氢气提浓装置,可以回收催化干气和重整氢气提浓装置解吸气中的氢气。预计项目实施后,基于目前的加工量,济南分公司可以回收氢气4 313 m~3/h,从而停运干气制氢装置,氢气利用率可以提高近10百分点。在质量升级项目完成后,氢气回收项目可以充分发挥作用,每年可以回收氢气6 253 t,节约天然气27 kt/a,降低全厂加工损失率0.36%,具有较好的经济效益。     

炼厂干气的综合应用技术

为了合理的利用炼厂干气中大量的氢气和烯烃资源,以增加社会效益和炼厂的经济效益,科研工作者已进行大量的研究,并取得一定的研究成果。介绍了炼厂干气提纯分离技术和干气的化工应用,并对干气提纯分离中H2和C2H4分离技术进行了详细的介绍,同时对各种干气的化工应用的研究现状进行了简略介绍。     

天然气净化装置低负荷运行节能措施探讨

通过对天然气净化装置低负荷运行状态下能耗构成以及电单耗和气单耗升高原因的分析。从实际操作调整和技术改造方面进行了节能措施探讨。实际操作调整方面包括调整脱硫单元溶液入塔层数和循环量,调整硫磺回收单元尾气灼烧炉燃料气,调整锅炉负荷和配风量,根据实际情况启停循环水单元动设备和调整污水单元运行时间等。技术改造方面,包括溶液循环泵叶轮级数改造、尾气灼烧炉风机多余风量利用、直流法硫磺回收装置增设分流旁路、硫冷器低低压蒸汽闭环改造等。通过操作调整和技术改造,有效地降低了装置低负荷运行状态下的能耗。      

用变换气代替脱碳气作氢源的加氢脱硫研究

上海石洞口煤气制气有限公司利用烃重整生产城市煤气,以脱碳后的变换气为氢源对原料进行加氢脱硫。对直接使用未经脱碳的变换气代替脱碳变换气作为加氢脱硫氢源进行了实验研究和技术经济分析,表明取消脱碳系统直接用变换气作加氢脱硫氢源是可行的。     

利用炼油厂干气制取费-托合成气的可行性探讨

针对以天然气为原料制取费-托合成气的成本过高、炼油厂干气得不到充分利用的现状,文中探讨了炼油厂干气的预处理和分离工艺、烯烃饱和-脱硫工艺以及合成气制备工艺。提出将3种工艺组合应用,以干气为原料制备合成气,开辟了炼油厂干气利用的新途径。     

炼油厂大检修后瓦斯中氢气、液化气组分的回收

某炼油厂于2019年进行了大检修改造,在开工初期,瓦斯系统中H2、C3+液化气含量发生了较大的变化,装置自产的富氢、富烃组分并至高压瓦斯系统,瓦斯系统中H2、液化气组分未充分回收,用作装置加热炉燃料气,造成H2、液化气资源的浪费.通过优化制氢单元原料气流程及操作参数、优化轻烃回收流程、调整常减压装置初馏塔定压等措施,回...     

干气密封系统的仿真模拟运行

干气密封系统具有普通密封结构所不具备的优势,目前我国乙烯装置大型机组所用的密封均为干气密封.文中以过程仿真模拟系统(PSSP)为平台,开发了干气密封仿真实训系统,实现了干气密封系统的全过程模拟,为在岗操作人员的实际演练和模拟事故处理提供了保障.