制氢原料的优化

介绍了炼厂干气的资源情况，分析了炼厂干气作制氢原料不足的原因。在采取以油顶气、优化干气流程等措施后，减少了石脑油用量48．70kt／a，降低了制氢成本2．35万元／h，全年效益可达19731万元。     

用重油加氢装置干气作制氢原料的可行性研究

<正> 一、问题的提出我厂是目前全国加氢能力最大的炼油厂,共配有两套轻油制氢装置,设计生产规模分别为2×10~4m~3/h和4×10~4m~3/h(均指标准状态,下同)。所用原料为重整拔头油、抽余油和第三常减压常顶汽油,处理量分别为4.9t/h和13.2t/h,年耗轻油14.34×10~4t。若按目前1160元/t油的价格计算,折合人民币1.66亿元。轻油是十分宝贵的化工原料,用作制氢原料时,工业氢成本较高。本文根据重油加     

在炼油厂中寻找新的氢源和制氢原料

以炼油厂的二次加工干气,诸如加氢、重整、催化裂化及焦化等干气为原料,经过精制、提纯等过程后,作为制氢原料,可以降低制氢成本,以一座5．0Mt/a燃料型炼油厂为例,比较了以干气和石脑油为制氢原料,利用变压吸附回收工艺生产氢气的经济性。     

扩大加氢干气量制氢的措施及效益

论述了扩大加氢干气制氢的技术措施，使用效果和经济效益。     

制氢西套扩容改造技术分析

由于氢气需求增加，制氢装置必须扩容。制氢原料气体化是降低氢气成本、平衡公司干气的重要手段。通过分析确定制氢西套改造内容，达到扩大生产能力和使用焦化干气作原料的目的，并对现存的问题提出对策。     

制氢原料的改变对脱硫的影响

我厂制氢车间为降低氢气成本，东套装置采用焦化干气作为原料。由于焦化干气的含硫量较高，会导致催化剂中毒。本文计算出满足一个生产周期的脱硫要求所需的脱硫剂量，并介绍了为增加脱硫剂装填而采取的方法。     

催化裂化干气作为制氢原料的研究及工业应用

开发了一种利用催化裂化干气制氢的工艺，采用两段加氢精制的流程，脱除催化裂化干气中大量烯烃和有机硫化物，净化后的气体作为制氢原料可大大降低氢气成本。该技术在武汉石油化工厂工业应用的结果表明，利用催化裂化干气制氢的工艺技术开发是成功的。     

催化裂化干气制氢新工艺的工业应用

论述了中石化清江石化有限责任公司制氢装置工艺路线的选择；详述工业应用过程中相关工艺条件的操作控制经验，并对存在的问题提出改进建议；催化裂化干气、水蒸气转化制氢工艺工业应用结果表明，该工艺在原料气烯烃体积分数为14.1％，硫质量分数小于200μg/g时，所产氢气纯度大于99.9％。利用催化裂化干气作制氢原料与轻油为原料相比可大幅度降低氢气成本，该厂按全年开工8000h，满负荷5000m^3/h运行计，比原来用电解氢，节约制氢成本2400万元/a。     

我国非常规油气资源的勘探远景

我国非常规油气资源 (主要包括稠油、沥青、深盆气和煤层气等 )非常丰富 ,初步预测其资源量在 8× 10 10 t油气当量以上。非常规油气有其自身独特的富集与分布规律。中国东部存在大量第三系重质油藏 ,南方广泛分布中、古生界沥青脉和油砂 ,西部的中、古生界重油和焦油砂则主要沿盆地北缘或西北缘展布 ,预计未发现稠油资源量约为 2 .5× 10 10 t。初步研究证实 ,我国一些大型含煤盆地都具有形成深盆气的地质条件 ,预计中部深盆气资源量可达 4× 10 13 ～ 5× 10 13 m3 。沁水盆地和冀中坳陷大城等地区的勘探试验结果表明 ,华北地区石炭 二叠纪煤系地层具非常广阔的煤层气勘探前景。目前我国非常规油气资源的勘探程度很低 ,勘探潜力巨大。     

非常规储层压裂改造技术进展及应用

水力压裂技术的进步极大地促进了以北美为代表的非常规油气资源的经济有效开发,成为其有效动用的关键技术。笔者总结国外非常规储层,特别是以致密气、页岩气、煤层气及致密油为代表的非常规资源压裂改造技术的发展历程,梳理了国外非常规资源储层压裂改造的主体技术。通过分析各种储层改造主体技术的优缺点及适用条件,结合国内储层特点,分析了各项主体技术在国内的适应性。并根据国内目前非常规储层改造的技术现状,明确了国内非常规储层改造技术的发展趋势和方向,指出了国内非常规储层技术应起引进吸收并自主创新的道路,指出了致密气、页岩气需攻关的关键技术。     

非常规压裂施工砂堵原因分析及对策

对非常规压裂施工中砂堵的机理及原因进行了分析,提供了相应的处理方法。并以列举具体实例的方法对施工中出现的问题及采用的措施进行了分析。最后提出在施工中需要注意的事项及建议。     

非常规压裂技术在川东页岩气开发中的应用研究

页岩气存在的页岩层一般孔隙度较小、渗透率较低、石英矿物质含量高、页岩层内页岩气流动性较低,天然形成的裂缝发育程度较高,所以需要对页岩层进行压裂改造才能获得较高且稳定的页岩气产量,非常规压裂技术是页岩气开发的核心技术之一,本文对非常规压裂技术地面配套施工技术进行了具体分析,升级优化页岩气压裂装置,完善压裂工艺地面施工布置,保证了非常规压裂技术施工质量。     

非常规油气CO2压裂技术进展及应用实践

非常规油气是我国重要的接替资源,由于油气储层物性普遍较差,大规模水力压裂是目前比较有效的储层改造技术,但存在耗水量大、储层伤害大、环境污染等问题。CO₂压裂技术充分利用CO₂自身扩散能力强、储层配伍性好、可增加地层能量等特点,具有节水、保护环境、埋存CO₂以及增产等优势。室内实验及现场实践证明,CO₂压裂技术可有效降低储层伤害、改善储层物性,降低岩石起裂压力,促进形成复杂缝网,同时可以高效置换吸附气、降低原油黏度,提高单井产量,CO₂压裂技术相对于水力压裂,压后返排率可提高25%以上,平均单井产量可提高1.9倍以上。通过进一步优化工艺技术,研发配套设备及制定相关标准,探索区块整体开发模式,CO₂压裂技术必将极大地促进我国非常规油气绿色和高效开发。     

异构化装置排放气回收氢气可行性分析

中国石化塔河炼化有限责任公司300 kt/a临氢异构化装置采用氢气一次通过流程,反应尾气富含70％左右的氢气经碱洗塔后排入燃料气系统,造成大量氢源浪费.为此提出三种氢气回收可行性方案.方案1:尾气进1号加氢膜分离装置氢气提纯装置后并入全厂氢气管网;方案2:尾气进2号制氢装置作为制氢的原料之一,经工艺流程后产出氢纯度99...     

一种新型多级分段压裂自动投球器

投球压裂是页岩气水平井分段压裂改造的常用技术,目前的投球器存在着压裂球尺寸小、投球数量有限、结构过于复杂、适用性差等问题,不能满足页岩气井大通径、小间距压裂作业的需求。为此,设计出了一种转板式大通径井口自动投球器,该投球器上端设置储球筒,下端的底座内部布置投球机构,通过驱动电机控制投球机构实现逐个投球的功能;采用FEM(有限单元法)对该投球器的投球过程进行碰撞分析,通过任意拉格朗日欧拉(ALE)网格自适应方法和耦合的光滑粒子流体动力学(FEM-SPH)方法进行仿真模拟和样机实验。研究结果表明:①投球碰撞在转板上边缘处产生最大的等效应力、等效塑性应变和位移,产生的最大应力在600 MPa左右,小于42CrMo的屈服强度930 MPa,满足强度要求,并且具有一定的安全余量;②样机成功实现了投球直径介于64～108 mm、投球级差为4 mm的12级分段压裂连续投球测试。结论认为,该投球器操作简单、适用性广,可有效满足页岩气水平井多级分段压裂工艺的需要。     

螺旋式井下油气分离器设计与分析

螺旋式井下油气分离器是一种利用离心分离和紊流化使气泡聚合的原理 ,最大限度地利用套管截面积来降低油气进泵前的回流速度 ,增强“回流效应”分气作用的新型油气分离器。介绍了它的工作原理 ;推导了螺旋结构参数的设计计算公式 ;分析了各种参数对分离效果的敏感性 ;给出了设计实例。从分析及试验结果可以看出 ,螺旋式井下油气分离器特别适用于产量大、气油比较高且又无法连续自喷的油井 ,是“下喷上抽”举升方式的新型高效井下分离器     

高压干气密封的开发及在国内的应用

中国石油大庆石化分公司针对其加氢裂化装置循环氢压缩机K-3102进口干气密封经常损坏的情况,与成都一通干气密封有限责任公司共同开发高压干气密封技术,对K-3102原有进口干气密封间隙进行调整、更换一级和二级密封面材质、在干气密封控制系统的主密封气前端增设一个自动脱液罐、在干气密封控制系统主密封气出口至压缩机之间管线上增加蒸汽伴热,并对其辅助调节和监控系统进行调整,使国产高压干气密封技术在加氢裂化装置的应用获得成功,从而彻底改变高压干气密封长期依赖进口的局面。     

分段压裂用可溶球的研制

水平井分段压裂是包括页岩气在内的致密储层增产改造的主要技术措施,而目前主流的分段压裂工具中,水平井裸眼分段工具、套管滑套分段工具及大通径桥塞等都需要投球去打开分段滑套或暂时堵塞通道,投入管柱内的球也需要通过钻磨成碎屑才能排出管柱,其作业既费时又有风险。为此,根据现场需要,采用氢还原包覆技术先制备可溶球复合金属材料粉体,再通过粉末冶金法研制了金属基可溶性压裂球,并完成了室内模拟实验可溶解压裂球密度为1.8~2.0 g/cm~3,耐温150℃,抗压强度可达70MPa以上:应用现场压裂返排液浸泡考察其在规定时间下的溶解速度,一般溶解时间为10 d;模拟了目前分段压裂的井下环境(温度、压力)下压裂球的承压能力。结论认为,所研制的可溶解压裂球的承压性能和溶解性能能满足目前的分段压裂井下环境的需要,应根据溶解环境的不同来调整溶解速度。其免钻特性为水平井压裂工艺技术的发展提供了新的技术途径。