Φ4m×13m水泥磨出料端主轴瓦温度高的处理

我公司2 500 t/d旋窑水泥生产线的2台φ4 m×13 m的水泥磨于2005年10月开始试车投产。该水泥磨为中心传动的双仓管磨机。两主轴承润滑方式为带高压浮开的稀油集中润滑,主轴瓦冷却用水量1．5 t／h每台,高压稀油站冷却水用量为每站4．5 t／h。主轴承测温装置为端面热电阻wzpm-201,分度号pt100,每个主轴瓦2个。     

水泥磨主轴瓦温偏高的改造

我公司制成车间1#、2#、3#水泥磨为中心传动、中心卸料,主轴承润滑方式为稀油集中润滑、主轴承测温装置为端面热电阻(每个主轴瓦两个测量点).     

Ф2.4m×10m水泥磨尾收尘风机主轴温度高的处理

我集团一粉磨站Ф2.4m×10m水泥磨尾采用脉冲袋式除尘器除尘,配备排风机风量为8700m3/h,主轴转速2 200r/min,运转方式为连续式.风机主轴轴承为312型,采用钙基脂润滑,通过油嘴加入,轴承座两侧端盖用毛毡密封.     

我厂提高Ф3.8×1 2m水泥磨产质量的技术措施

1前言 我厂2000t/d新型干法生产线的水泥粉磨是由两台Ф3.8×12m闭路磨承担,设计台时产量425R水泥为65t/h,525R水泥为55t/h.但该磨自试产以来,磨机的台时产量一直达不到设计能力,425R台时产量在60t/h左右,525R台时产量在40t/h左右.为此,我们对1#水泥磨采取了一系列技术改造措施,使磨机的台时产量大幅度提高,425R台时达到70t/h左右,525R台时达到50t/h左右(比表面积355m2/kg).现对改造情况作一简单介绍,仅供参考.     

Φ2.2m×7m生料磨增产措施

某厂改为Φ4m×8.5m立窑后,台时产量由8t/h增加到25t/h.为此,通过技改以及加强操作管理,Φ2.2m×7m闭路生料磨台时产量由22～25t/h提高到39～42t/h.     

φ2.2m×12.0m烘干机增产节能措施

我公司1台φ2.2m×12.0m顺流回转式烘干机,供3台φ2.2m×6.5m生料磨的粘土用量,长期以来产质量达不到要求,能耗较高.台时产量仅有8t/h,标准煤耗为36kg/t.     

φ2.2m×4.4m风扫磨系统的改造

1概述我公司2.8/2.4/×40m回转窑所配备的煤磨为2.2m×40m风扫磨,设计台产8～9t/h,原配套使用排风机为7-29-11N o11D风机,其废气排放量为17200m3/h。磨尾收尘采用3-1000m m×8000m m超高压静电除尘器,自1979年投产运行以来,虽然不断对煤磨系统进行小改小革,但煤磨台产始终徘徊在6.5～7t/h,并且存在收尘效率低,风机出口飘黑点等问题,不仅影响磨机的效率,同时影响工厂环境和安全生产。为此,我公司于2003年11月对煤磨系统进行了改造,取得了较好的效果。2改造前存在的问题(1)3—1000m m×8000m m超高压静电除尘器由于设备本身和系统工艺布置存…     

Ф5m×15m闭路水泥磨系统工艺设计及生产调试

沙特纳杰兰水泥公司6000t/d熟料生产线配两台05m×15m闭路水泥磨系统.设计能力为160t/h.文章全面俱到介绍了该闭路水泥磨系统工艺流程、主要设备性能参数和磨内装置配置特点;重点对调试期间出现的成品细度偏粗、产量偏低和性能考核前出现的低产运行情况,进行具体原因分析和针对性措施介绍;同时简要介绍了系统工艺设计中的一些不足及其处理措施.这两套水泥磨粉磨系统目前均已顺利通过72h的性能考核测试,其中:平均台时产量分别为164t/h(#1磨)和160t/h(#2磨);比表面积为320-330m2/kg;出磨水泥温度约70℃.均达到并超过设计指标.     

提高Φ4.2m×14.5m水泥磨产质量的措施

我公司5 000t/d生产线Φ4.8m×72m回转窑于2008年3月初投产,目前生产能力已超过6000t/d.两台Φ4.2m×14.5m的水泥磨配O-Sepa选粉机组成粉磨系统,主要生产P·042.5级水泥(设计台时产量120t/h,成晶0.08mm筛余≤2.0%,比表面积≥340m2/kg).运行至2008年年末,磨机台时产量一直徘徊在90t/h左右,比表面积在320m2/kg左右.2009年初经技术人员研究,在未增加投资的情况下进行调整改造.     

φ4.6m×(10+3.5)m生料磨使用情况及改造

我公司两条2 500t/d生产线生料粉磨均采用Φ4.6m×(10 3.5)m单滑履中卸烘干磨,两台磨分别投产于2003年10月和2004年9月,每台额定产量190t/h,实际产量90～210t/h;磨机电流(315±10)A;磨头压-(400±50)Pa,磨中压力-(1900±100)Pa,磨尾压力-(1 200±100)Pa;人磨温度(225±5)℃,出磨温度(60土5)℃.     

Φ3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Φ3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Φ3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部该磨1998年10月投产运行,经过不断努力,磨机台时产量逐年提高,1998年平均台时产量(3个月)59.41t/h;1999年平均台时产量61.24t/h;2000年平均台时产量64.58t/h;2001年平均台时产量68.01t/h;2002年平均台时产量达到了78.04t/h。超表1回转窑熟料化学化学成分/%CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOLossKH66.122.25.43.51.00.90.50.90表2Φ3.8m×13m项目Φ3.8m×13m圈流水泥磨转速n=16.31r/min;一仓:有效长度…     

Φ2.4m×10m水泥磨尾收尘风机主轴温度高的处理

我集团一粉磨站Φ2.4m×10m水泥磨尾采用脉冲袋式除尘器除尘,配备排风机风量为8700m3/h,主轴转速2200r/min,运转方式为连续式。风机主轴轴承为312型,采用钙基脂润滑,通过油嘴加入,轴承座两侧端盖用毛毡密封。在生产中出现毛毡密封漏油和轴承温度高的问题。     

Φ4m旋风式选粉机的改造

1概述我厂#5窑水泥粉磨为2台Φ3．8m×12m的双仓球磨机,各配1台Φ4m旋风式选粉机组成因流粉磨系统。其中磨机设计能力#525硅酸盐水泥产量55t/h,#425水泥产量65t/h;选粉机主轴转速87r／min～174r／min;配75kw电动机,选粉机循环风机风量为123000m3/h,风压2200Pa,配132kw电动机,我厂通过对选粉机的几次标定,发现选粉机选粉效率低（平均30％左右）,循环负荷高（平均380％左右）,唐内存在严重过粉磨现象,造成磨机台时产量低（井425产量约57t凡,井525产量约42t小）,且细度难以控制,中空操作难度大。于是我们会同南京化工大学于199…     

我厂Φ2.5m×3.9m风扫磨系统的改造

我厂有3台Φ2.5m×3.9m风扫磨磨制煤粉,供4台Φ3.5m×145m的湿法回转窑.在实际生产中,磨机台时产量为6～9t/h,当4台回转窑都正常生产时,约亏煤5t/h,给窑的正常煅烧带来了严重的影响,于是对煤磨系统进行改造.     

Φ5m×15m闭路水泥磨系统工艺设计及生产调试

沙特纳杰兰水泥公司位于沙特南部,海拔高度约860m,夏季最高气温55℃,冬季最低气温0℃,年平均气温29℃.该公司6 000t/d生产线配两台Φ5m×15m闭路水泥磨,设计能力为160t/h(OPC水泥),比表面积(320±10)m2/kg.     

提高￠3.8m×1 2m水泥磨产质量的技术措施

我厂2000t/d熟料新型干法生产线的水泥粉磨是由2台￠3.8m×12m闭路磨承担,设计台产量为#425R水泥65t/h,＃525R水泥55t/h。但自试产以来,该磨一直未达到设计能力,#425R产量在60t/h左右,＃525R产量在40t/h左右。为此,我们对＃1水泥磨采取了一系列技术改造措施,使磨机的产量大幅度提高。本文作一简单介绍,仅供参考。     

浅谈φ2.4m×10m水泥磨提产降耗的几点措施

我公司于2000年11月份建成一台φ2.4m×10m圈流磨,磨前为一台反击式破碎机,磨尾为脉冲式袋式除尘器和一台旋风式高效选粉机,设计产量为18t/h.通过2001年试生产,磨机平均台时能达到17.5t/h,虽接近设计能力,但生产中常出现以下情况:a细碎机物料粒度达不到要求,且配件耐磨性差,更换调整频繁,配件费用高;b入磨物料水分偏大且常出现糊球、饱磨、窜仓现象.     

我厂提高Φ3.8×12m水泥磨产质量的技术措施

1 前言 我厂2000t/d新型干法生产线的水泥粉磨是由两台Φ3.8×12m闭路磨承担,设计台时产量425R水泥为65t/h,525R水泥为55t/h。但该磨自试产以来,磨机的台时产量一直达不到设计能力,425R台时产量在60t/h左右,525R台时产量在40t/h左右。为此,我们对1＃水泥磨采取了一系列技术改造措施,使磨机的台时产量大幅度提高,425R台时     

Φ4.0m×13m闭路磨升级联合粉磨系统的改造

采用辊压机与两级分级设备,对两台Φ4.0 m×13 m一级圈流水泥磨系统进行改造,即实现1台辊压机配2台球磨机。初期,系统运行不稳定,实施了二次改造,不再从辊压机粉磨系统提取成品。调试中,解决了脱硫石膏粘堵问题,加强了操作员对辊压机系统的控制能力。经过6个多月的试生产,系统产量由80 t/h提高至200~210 t/h,系统粉磨电耗降低8 kWh/t。     

Φ3.2 m×7 m+1.8 m烘干磨提高产量的措施

我公司现有Φ3.2m×7m 1.8m生料磨两台,1号磨从1995年投产以来,因设备故障多、工艺管理不善,产量一直较低。自1998年秋,通过不断对工艺流程的改造和调整工艺参数,使1号磨的产量突破设计能力达到55t/h左右,电耗由32.54kWh/t降到26.62kWh/t,取得了较好的经济效益。