柴油低温临界吸收油气回收技术的应用

在分析柴油油气吸收特性的基础上,提出柴油低温临界吸收概念,开发了柴油低温临界吸收油气回收技术。该技术在中国石化金陵分公司酸性水罐区进行了应用,对酸性水罐排放气的油气回收率高达95%以上,净化气可以达标排放,治理效果明显。     

汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺

根据庆阳石化公司汽油脱硫醇装置的实际情况,在广泛考察各种现有技术的基础上,提出了采用吸收法和膜法分离技术相结合的工艺路线对尾气中的油气进行回收,设计并建成了处理量为100m3/h的工业试验装置。对各种不同工况下的标定结果表明,该工艺可使汽油脱硫醇尾气中非甲烷烃排放浓度低于国家标准规定的25g/m3,油气回收率达95%以上,对于油气的回收利用具有重要意义,为进一步降低炼厂油气损耗,实现炼油装置的清洁生产开辟了新方法。     

液化气脱硫醇装置碱液再生高硫尾气的净化处理

液化气脱硫醇装置碱液再生单元的尾气硫含量较高,直接送至常减压蒸馏装置加热炉伴烧时将引起加热炉排放烟气中的SO2浓度大幅上升,无法满足环保要求.通过对再生尾气进行离线模拟吸收试验,发现催化裂化柴油对再生尾气中的硫化物具有良好的吸收效果.依据试验结果对再生尾气系统进行脱硫改造,改造后加热炉外排烟气中的SO2浓度大幅降低,满...     

油品装车期间排气治理技术研究

在分析油品出厂装车期间排气（简称装车排气）性质的基础上,通过对装车排气治理技术对比分析,确定了采用低温柴油吸收-总烃浓度均化-催化氧化工艺治理山东某企业0号柴油、92号汽油、轻石脑油、MTBE的装车排气。在低温柴油吸收的液/气体积比为60~120 L/m³、塔内操作温度为8~14 ℃、操作压力为0.2 MPa,催化氧化反应器入口温度为350~410 ℃、反应体积空速为5 000~20 000 h^-1的操作条件下,净化气中非甲烷总烃排放质量浓度小于20 mg/m³,苯排放质量浓度小于0.001 mg/m³,甲苯和二甲苯排放质量浓度均小于0.003 mg/m³,净化气污染物排放浓度满足环保排放标准和A级企业排放指标要求。该废气治理装置可回收的油气量为2 836.1 t/a,具有一定的经济效益和明显的环保效益。     

汽油氧化脱硫醇尾气冷凝-蓄热燃烧技术

汽油氧化脱硫醇尾气中含有氧气、氮气、水蒸气和油气,油气体积分数为20%～40%。2007年中国石油化工股份有限公司沧州分公司将抚顺石油化工研究院(FRIPP)的冷凝-蓄热燃烧技术成功应用于一套尾气处理量150m~3/h的工业装置上。在0～5℃,尾气中的大部分水蒸气凝结成水;在-60～-70℃,85%～90%油气冷凝成液体;油气体积分数为2%～5%的不凝气用空气稀释到0.2%～0.6%,进入蓄热燃烧装置处理,净化气体符合中国《大气污染物综合排放标准》(GB 16297—1996)和《恶臭污染物排放标准》(GB 14554—93),非甲烷总烃浓度小于120 mg/m~3。     

LSH-02低温尾气加氢催化剂的工业应用

介绍LSH-02低温尾气加氢催化剂在茂名石化6#硫回收装置上的工业应用情况。通过对催化剂主要物化性质、装置运行数据等与常规尾气加氢催化剂的对比,表明LSH-02低温尾气加氢催化剂具有良好的低温操作性能。     

硫磺回收装置含硫尾气氧化吸收溶剂研发

目的在GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》和GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》对排放尾气中SO₂质量浓度做出严格规定的背景下,对含硫尾气达标处理工艺进行国产化替代。 方法研发了具有自主知识产权的尾气氧化吸收溶剂CT8-27,通过室内试验对其脱硫性能进行了评价,并从分布系数δ入手,通过离子形态分布图对溶剂的脱硫性能及选择性进行了机理研究。 结果通过评价数据可知,采用CT8-27对SO₂含量较高的尾气进行脱除后,净化尾气中SO₂质量浓度降至24.9 mg/m³以下,同时,对CO₂的共吸收率＜10%。此外,还确定了影响溶剂体系脱硫性能和选择性的关键因素是合理的pH值。 结论尾气氧化吸收溶剂CT8-27的脱硫性能与进口溶剂相当,且表现出良好的吸收选择性,可实现进口溶剂的国产替代。      

炼油厂硫磺回收装置尾气SO2达标排放技术工业应用

针对硫磺回收装置尾气SO_2达标排放问题,开发了SO_2超低排放核心技术。通过在克劳斯段采用有机硫水解性能优良的CT6-8钛基硫磺回收催化剂、在尾气加氢反应器中采用CT6-11新型尾气低温水解催化剂和在加氢尾气脱硫系统采用CT8-26加氢尾气H_2S深度脱除溶剂,达到了降低装置排放尾气中SO_2质量浓度的目的。该技术在塔河炼化公司和中金石化公司成功进行了工业应用,实现了排放烟气中SO_2质量浓度分别低至50 mg/m~3和31 mg/m~3以下的超低排放水平。     

一种新型脱硫技术在硫磺回收装置尾气达标排放中的应用

针对现有硫磺回收装置尾气中SO_2达标排放存在的困难,塔河炼化公司采用中国石油西南油气田公司天然气研究院综合减排新型脱硫技术,更换有机硫水解能力更强的催化剂和H_2S脱除效率更高的脱硫溶剂,再辅以局部工艺参数的调整,实现了公司尾气达标的目标,即排放尾气中SO_2质量浓度100mg/m~3。采用该技术可大大减少装置投资,简化操作。通过对该技术的工业应用,证实了其可靠性,可为今后同类型装置的尾气达标排放提供参考。     

还原吸收法处理硫磺回收装置尾气的工业考察

一、前言随着含硫天然气和含硫原油加工的发展,与天然气或炼厂气脱硫配套的硫磺回收装置日益增多.据不完全统计,国内已建和正在建设的硫磺回收装置有25套,其规模大小不等,最大年产硫磺8万多吨.然而,由于硫收率受到热力学平衡的限制,对一般采用二级转化(最多不过三级)的硫磺回收装置所排出的尾气中,通常含有1.5～3%     

丁醇尾气回收新工艺的工业应用

简介丁醇工业生产过程中尾气的来源及组成。对适用于丁醇尾气回收的几种轻烃回收工艺进行对比。重点对丁醇尾气回收新工艺的流程、运行效果及工艺特点进行阐述,具有借鉴意义。     

还原吸收法硫磺回收尾气处理技术进展

随着环境保护意识的不断增强,要求硫磺回收装置的总硫收率不断提高,因而单纯的克荣斯硫回收甚至在加上尾气处理装置可能仍不能达标,推动着尾气处理技术不断发展。本文对还原吸收法硫磺回收尾气处理技术进行了较系统的介绍,并指出了发展我国硫磺回收尾气处理技术的必要性。     

催化剂生产过程含NO_x尾气的治理技术

研究了采用NaOH溶液和酸性尿素溶液吸收催化剂生产过程中产生含NO x废气的最佳氧化度、NO x去除率、废液排放和吸收液消耗问题。结果表明,2种吸收液的吸收效率均大于90%,尿素溶液的吸收效率比NaOH溶液高;2种吸收液的最佳氧化度均为60%;氧化度适当时吸收液的使用周期可达2~5个月;废气处理量为2 000 m3/h时,NaOH、尿素的消耗量分别为2.2,2.4 kg/h。     

炼油厂含氢尾气优化利用研究

通过考察炼油厂(炼厂)各类含氢尾气性质区别及总结其共性特征,建立含氢尾气三元坐标表征方法。通过模拟研究确定氢气回收、C~+_2轻烃回收各分离技术最佳运行区域,开发了炼厂含氢尾气资源化高效利用工艺流程设计方法。以某炼厂混合干气为例,应用开发含氢物流三元坐标分析设计方法,设计最佳分离回收流程,并应用流程模拟软件考察了新设计流程的资源化利用效果,确定了"C_2提浓+膜分离回收氢"的技术路线。经测算,氢气及轻烃的回收率分别达到72.3%和90.0%,可得到纯度大于94%的氢气1 872m~3/h,C~+_2乙烯料6.07 t/h。     

膜分离回收丙烯尾气工艺的工业应用

针对聚丙烯装置回收丙烯尾气资源工艺剩余大量低浓度烯烃,采用有机蒸气膜法回收系统,使低浓度的烯烃得以富集回收,有效降低聚丙烯装置丙烯单耗,提高了装置的整体经济效益。该工艺先进可靠,节能且环保。     

低温型Claus尾气加氢催化剂开发应用进展

介绍国内外常用硫磺回收Claus尾气加氢催化剂的性能特点,重点介绍低温型Claus尾气加氢催化剂的开发应用进展情况。通过技术经济对比分析,说明使用低温型催化剂具有节省装置建设投资、节约运行成本的优势,环保与经济效益良好。     

LSH-02低温Claus尾气加氢催化剂在青岛石化的应用

介绍LSH-02低温Claus尾气加氢催化剂在青岛石化2#硫磺装置上的应用情况,分析标定期间的操作数据,并对运行情况进行了总结。     

EDV湿法烟气洗涤技术处理硫磺回收装置尾气

硫磺回收装置采用Claus+SCOT技术处理尾气时,受装置低负荷运行及异常波动等影响,尾气中SO_2含量大。通过技术核算,将尾气引至催化裂化装置催化剂再生烟气脱硫塔进行脱硫处理。改造后避免了尾气焚烧后SO_2直接排放,且装置运行平稳,未增加能耗和化工原材料消耗,有效解决了尾气排放不合格的难题。     

低温柴油吸收+催化氧化技术在VOCs治理中的优化研究

低温柴油吸收组合技术是现阶段石化行业VOCs治理领域普遍应用且效果较好的技术之一。本文通过对“低温柴油吸收+碱液脱硫+脱硫及总烃浓度均化+催化氧化”组合技术的优化研究,提出了调整废气管路界区手阀开度、降低催化氧化排口净化气氧含量、提高催化氧化单元入口温度及反应温升等优化措施,有效保障VOCs治理装置达标排放,实现装置安全平稳运行。     

低温克劳斯硫回收及尾气处理技术进展

叙述了低温克劳斯硫回收及尾气处理技术的进展情况，重点介绍了Sulfreen和Clauspol系列独立低温克劳斯和工艺Clinsulf-SDP工艺、CBA和MCRC工艺的技术特点、应用及技术发展历程，展望了低温克劳斯技术的发展趋势。