催化裂化第三级旋风分离器陶瓷单管的研究与应用

广州分公司催化裂化一装置原来用的壳牌三旋不能满足装置改造后的需要,三旋单管分离效率低,需要更换。通过对单管结构参数的优化,研究开发了PTCG-250型陶瓷内衬旋风分离器单管。新单管为组合型分流型芯管和排尘结构,结构独特,属国内首创。在保证三旋出口浓度及粒度的情况下满足烟气轮机长周期运行及环保要求的条件下,可大幅度地延长三旋单管的使用寿命,填补了国内空白。通过对正常工况下三旋进出口烟气进行采样分析,三旋出口粉尘浓度可以达到100mg／m^3以下,大于9～10μm颗粒基本除净,三旋分离效果良好。     

BSX新型三级旋风分离器在催化裂化装置上的应用

介绍了BSX新型三级旋风分离器(三旋)在中国海洋石油总公司惠州炼油分公司1.2 Mt/a催化裂化装置上的应用情况。应用结果表明:采用BSX新型三旋,三旋出口(烟气轮机入口)粉尘浓度平均值为70.5 mg/m~3,低于烟气轮机入口粉尘浓度控制指标(≤200 mg/m~3);三旋出口的粉尘粒径分布为:小于1μm的颗粒占46.2%;小于2μm的占72.3%;小于3.49μm的占90%;小于7.0μm的占99.2%,远低于烟气轮机入口粉尘粒度控制指标。为烟气轮机的长周期安全运行提供了保障。     

催化裂化装置立管式三级旋风分离器结构改进

根据催化裂化装置立管式三级旋风分离器低效和失常运行而影响烟气轮机不能长周期运行的情况,对其结构、使用状况和烟气成分等方面进行了分析,结果表明,三级旋风分离器出口气体低含尘量是确保烟气轮机长周期运行的重要指标,并据此提出了相应的改进措施。     

重催装置第三级旋风分离器的技术改造

介绍了重油催化裂化装置第三级旋风分离器改造的必要性。阐述了三旋改造设计和选型的要求，比较了三种方案，最后选择了方案三——更换PSC-300单管和上下隔板。改造后烟机连续运行一年半，没有更换烟机转子，细粉颗粒浓度降到200mg／m^3以下，达到了烟机长周期安全运行的目的，并取得经济效益2094万元。     

催化裂化装置中三级旋风分离器结构设计进展

文中阐述了近年来催化裂化装置中三级旋风分离器结构设计进展情况,以及这些技术对我国三级旋风分离器结构设计的影响,对今后我国三级旋风分离器设计具有一定的借鉴指导意义.     

重油催化裂化三级旋风分离器的动态特性分析

针对用于重油催化裂化的立置多管式三级旋风分离器普遍存在的损坏及变形, 在对其进行工作压力下的静应力分析的基础上, 考虑了分离器在操作中还承受流体的流量、流速变化引起的压力脉动等动载荷的作用。利用有限元分析软件ANSYS对三级旋风分离器进行了静动态特性分析, 识别出前 5阶模态固有频率和振型, 其中第 4阶振型与实际工作中分离器的受损情况相似,并分析了受损原因。提出修改的建议, 为旋风分离器新产品的结构优化设计提供了参考数据。     

催化裂化装置一级旋风分离器失效及修复

催化剂单耗是催化裂化装置的重要指标之一，旋风分离器（简称旋分器）是催化剂，降低催化剂消耗的关键设备，前郭炼油厂催化裂化装置于1990年投产以来，由于同手器瞬间超温现象时有发生，使得旋分器高温失效的情况也时有出现，造成催化剂的非正常消耗。     

催化裂化装置第三级旋风分离器的改造

介绍了胜利炼油厂现有三旋的概况和存在的问题 ,并以近几年新开发的PSC型高效旋风管为基础 ,通过计算确定了现有三旋的改造方案。提出的改造方案 ,不仅满足了工艺要求 ,而且使三旋内构件动改量较小 ,大大节约了改造费用。     

催化裂化三级旋风分离器技术达国际先进水平

截至2008年6月20日，中国石油大庆石化分公司机械厂自主研发的陶瓷内衬单管三级旋风分离器，已在中国石化广州分公司2Mt／a催化裂化（FCC）装置试运行超过1a。运行结果显示，这种分离器出口的粉尘浓度小于40mg／m^3，实测压力降小于12kPa，粒径大于8μm的颗粒粉尘基本被分离干净，达到了国际同类产品技术指标。     

催化裂化沉降器PV型旋风分离器结焦分析及处理

1旋风分离器结焦及引起催化剂跑损情况马家滩炼油厂催化裂化装置沉降器在1991年将杜康型旋风分离器更换为PV型旋风分离器。1991年投入运行后，一直运行良好，油浆固含量为5g／L左右。在几年运行过程中，每次停工检修发现二级料腿有被催化剂和油污堵塞的现象。因而在1994年7月装     

三级旋风分离器失效分析及其应急修复

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司1.2 Mt重油催化裂化装置能量回收系统的三级旋风分离器单管出现了严重磨损和脱落情况在检修时间紧迫、单管备用量不足的情况下进行了应急补救性修复.修复后的三旋在保证其分离效率的状态下重新投入运行,确保了装置按期开工.该修复技术可为国内其它炼油厂紧急修复三旋装置提供借鉴.     

某催化裂化装置二级旋风分离器堵塞故障分析

介绍了某石化企业催化裂化装置再生系统二级旋风分离器多个料腿堵塞的现象，并对其造成的催化剂跑损的原因进行了分析。通过改变旋风分离器翼阀安装的角度(静态试验质量由1.5 kg改为1.0 kg)、标高(12只翼阀焊缝标高均提高100 mm)、开启方向(5只翼阀开启方向改为指向再生器中心),调整料腿高度，增加流化风分配管等措施，解决了二级旋风分离器料腿堵塞的问题。通过采取上述措施后，再生器二级旋风分离器工况稳定，再生器出口烟气中催化剂粉尘等的相关参数均在工艺控制指标范围。该实施结果为二级旋风分离器和烟气能量回收机组的长周期平稳运行提供参考。     

三级旋风分离器的设计新理念

改变传统的三级旋风分离器设计思路,推荐被称为“集约型”和“母子型”的旋风分离器作为三级旋风分离器,其优点是在保证分离性能的前提下简化结构,方便制造、安装,减轻重量,节省投资。并可减小催化剂磨损,降低细粉含量,有利于烟气轮机运行。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

BSX型第三级旋风分离器在催化裂化装置改造中的应用

文章介绍了催化裂化装置第三级旋风分离器(简称三旋)应用情况,阐述了多管立式三旋和多管卧式三旋的主要结构及存在的问题,提出了BSX型三旋的主要结构和优势。BSX型三旋在某炼油厂蜡油催化裂化装置成功应用,工业运行结果显示,三旋出口烟气中催化剂浓度(标准状态,下同)为90 mg/m³,粒径>10μm催化剂浓度为1.52%(w),三旋整体分离效率72%,说明其分离性能优异,烟气轮机进口烟气催化剂浓度和粒度远低于烟气轮机控制指标。BSX型三旋的应用可为烟气轮机长周期安全平稳运行提供较好的保障。     

催化裂化装置旋风分离器设计的有关问题

论述了影响催化裂化装置旋风分离器性能的主要因素,分析了旋风分离器各相关结构、尺寸与效率、压力降的关系;着重介绍了设计高效旋风分离器的优化方法,以及延长旋风分离器使用寿命的措施.     

三级旋风分离器的应用分析

三级旋风分离器是炼油厂能量回收系统中的关键设备，但在使用中发生了不少问题。目前国内使用的三级旋风分离器有多种形式，根据生产情况对目前三级旋风分离器的现状和在炼油事业部的应用情况作了总结，比较分析了几种类型的三级旋分离器的优缺点。