火管式TEG重沸器温度控制分析与优化

TEG(三甘醇)脱水是常用的天然气脱水工艺之一,TEG再生一般采用火管式重沸器多火嘴加热方式。TEG再生温度过高会使TEG分解变质,TEG损耗加大;温度过低会导致TEG再生不完全,产品气水露点达不到要求,所以TEG重沸器加热控制是TEG再生的关键。在分析火管式TEG重沸器热负荷调节以及加热控制存在温度超调、火嘴切换可能会导致熄火等问题的基础上,对火管式TEG重沸器加热控制方案进行了优化,使再生后的TEG浓度满足工艺需求,并减少TEG损耗。     

催化重整重沸炉控制方案的研究与设计

以催化重整装置的重沸炉为研究对象,设计了一套完整的控制方案。在研究重沸炉燃料气传统控制的基础上,针对其存在的问题,引入偏心孔板和燃料气密度分析仪,以孔板测量物料汽化量带来的差压变化,设计了采用汽化率串级控制燃料气质量流量的方案,并探讨了偏心孔板的选型计算及安装注意事项,给出了偏心孔板的选型参数:孔径比按0.7选取,偏心度按管道半径与孔板孔半径之差选取,设计了改进型燃料气控制的DCS组态原则;考虑到炉子的安全稳定运行、热效率提高和减少污染气体排放等指标,结合催化重整的工程实际,设计了炉膛的压力和烟气氧含量控制,给出了控制目标:保证炉膛压力的最大值为-25 Pa,氧体积分数的最小值控制在2.5%。     

催化汽油加氢脱硫装置分离塔的优化调整分析

催化汽油加氢装置进行国Ⅴ改造后,选择性加氢单元分离塔存在分割精度不高、回流比低、控制回路自控率低和轻汽油在线硫分析仪控制滞后等问题。通过分析原因,提出了变更轻汽油在线硫组态控制、重新整定控制回路PID参数和优化分离塔工艺参数等措施。上述措施实施后,分离塔塔底油10%馏出温度与轻汽油90%馏出温度的温度差提高到40℃以上,分离塔分割精度提高,轻汽油抽出比例提高了3百分点,终馏点为65～67℃,满足醚化装置要求,分离塔塔顶压力从0.89 MPa降至0.81 MPa。在处理量相同的情况下,分离塔重沸炉出口温度降低8～10℃,重沸炉燃料气用量降低190 m^3/h,经济效益显著。     

基于Petro-SIM模拟优化汽油加氢装置节能方案

采用Petro-SIM流程模拟软件对某厂催化汽油加氢装置进行模拟计算,利用模拟数据提出了节能优化方案.结果表明:所建模型模拟值与实际生产操作情况基本吻合.通过对换热网络模拟优化,分馏塔塔底重沸炉热负荷可降3.9％,节约燃料气成本151万元/a.对分馏塔降压的模拟优化,分馏塔塔顶压力降低0.1 MPa时,分馏塔塔底重沸炉...     

常压炉出口温度平稳率对轻质油收率的影响探讨

胜利油田分公司石油化工总厂常减压蒸馏装置常压炉出口温度频繁大幅度波动,平均平稳率仅为59.34％,造成常压塔温度和压力波动,给平稳操作带来困难,影响装置轻质油收率.通过分析影响常压炉出口温度的因素（包括工艺过程、仪表控制、燃料系统及原油性质等）,采取修改初馏塔塔底液位控制方案、调整炉出口温度及初馏塔塔底液位的PID控制参数,补充燃料油以稳定燃料气压力等措施,使炉出口温度的平稳率提高到90％以上,从而稳定了换热网络的温度,提高了轻质油收率,降低了减压塔的负荷,取得了较好的经济效益及社会效益.     

二甲苯塔重沸炉2种炉型比较

装置大型化要求加热炉同步大型化,而此时炉型的选择对节约占地、减少工程投资、提高加热炉热效率、易于施工和检维修以及便于操作等方面显得尤为重要。文章以国内2个不同项目不同热负荷的PX装置二甲苯塔重沸炉为例,介绍了2种典型的加热炉结构,并从炉型技术特点、管系布置、钢结构设计、燃烧器设置、吹灰器设置,衬里结构等方面进行多角度对比,为炉型的选择提供参考。     

管式加热炉传热优化技术及应用

运用管式炉燃烧、辐射室传热、对流室传热、余热回收及炉墙保温等优化技术 ,对长岭炼油化工总厂重整装置 F- 70 1热载体炉进行了全面优化。提高了全炉有效热负荷 ,使炉子综合热效率达到89%。     

对二甲苯装置二甲苯精馏单元先进控制系统的开发及应用

针对对二甲苯装置二甲苯精馏单元在操作和控制中存在的问题，从机理出发，建立该单元二甲苯精馏塔及其重沸炉的状态空间模型，基于多变量预测控制技术开发了该单元先进控制系统。先进控制系统的应用提高了装置自动控制水平，使装置运行平稳性得到显著改善，促进了装置的节能减排。经72h验收标定，先进控制系统投用后塔顶压力均方差较常规控制降低了70%以上，每生产1t PX产品重沸炉燃料消耗量降低265 MJ，每年可降低成本560万元。     

柴油加氢装置分馏重沸炉的扩能改造

针对某柴油加氢改质装置掺炼蜡油改造项目中分馏塔塔底热负荷不足的实际情况,在缩减投资、方便施工、工艺合理的原则下,将因装置改造而停用的分馏塔底重沸炉作为分馏塔进料加热炉使用。在保持炉体结构不变,将重沸炉直接用作分馏塔进料加热炉不能满足要求的情况下,对重沸炉进行了增加炉管受热面积的技术改造。加热炉扩能改造后,设计热负荷由原11.63 MW提高至15.654 MW,经投产运行证明,改造效果良好,加热炉运行技术指标符合设计要求,达到了预期的改造目标。     

HIPS在降低烷基化装置泄放量中的应用

通过计算分析,在硫酸法烷基化装置中的脱异丁烷塔使用HIPS,通过在蒸汽重沸器入口蒸汽管线设置联锁切断阀,脱异丁烷塔顶压力高高切断重沸器入口蒸汽,从而消除出口阀关闭、塔顶压力控制阀故障、塔顶回流泵动力故障3种泄放工况下的加热负荷,使得脱异丁烷塔泄放工况仅为火灾工况,最终计算泄放量从最大泄放工况的246 396 kg/h降低到4 724 kg/h,进一步降低装置的泄放量。脱异丁烷塔顶的压力变送器设置需要进行SIL等级计算。同时对HIPS的设置提出了相应的建议。     

提高柴油加氢加热炉热效率的措施研究

为了提高柴油加氢装置加热炉的热效率,降低其燃料消耗量,采取了针对性的节能降耗措施。具体包括:提高加热炉入口原料温度;检修空气预热器副线调阀,修改PID参数;调节加热炉火嘴燃烧效果,优化操作,降低排烟温度。措施实施后,加热炉热效率由91%提高至92.3%以上,节约燃料气304 m³/h,年可节约资金280.8万元,经济效益明显。     

通过热进料对加氢装置用能优化的研究

以提高加氢装置原料油进料温度为契机,对装置换热网络及分馏系统的用能进行优化改进,从而达到全装置的能量综合优化。通过对加氢产物分馏塔进行(火用)平衡分析发现,合理地提高加氢反应产物进塔温度可大幅地减少塔底再沸炉的负荷,以改善分馏塔的操作经济性。案例应用结果表明,热进料后装置能耗下降17.5%,装置中两台加热炉的负荷明显降低,且腾出热量与其它装置进行热联合,年济效益约1 039.9×10~4RMB$,投资回收期仅为2个月,经济效益显著。     

国外提高加热炉热效率的措施

由于资本主义国家燃料价格不断上涨,近几年来对降低炼油厂自用燃料油比较注意。国外多年来,对加热炉炉型改进、提高热效率、采用高效燃烧器和新型耐火材料以及在燃烧理论等方面都进行了广泛的研究,并取得了一些进展。在提高加热炉热效率方面,如荷兰壳牌石油公司立管立式炉热效率达88%,美国帕斯卡古拉炼厂1973年扩建的675万吨/年蒸馏装置,加热炉热效率可达92%,法国某公司认为应把法国炼油厂加热     

芳烃联合装置抽余液塔模拟计算与产品质量控制分析

在PROⅡ模拟软件中搭建抽余液塔系统,选取软件自带SRK热力学模型模拟计算。结果表明:①当塔顶产品中C_8芳烃的质量分数由50μg/g增加至250μg/g,塔顶冷凝负荷下降1.00%,塔底重沸炉热负荷下降0.91%,全塔总热负荷下降0.95%;塔顶回流泵流量下降1.30%,塔底重沸炉泵流量下降0.91%;全塔回流比下降1.35%;每块理论板的塔径逐渐下降,塔内径平均下降约0.53%;②当塔底产品中甲苯的质量分数由1%增加至5%,塔顶冷凝负荷下降7.72%,塔底热负荷下降6.92%,全塔总热负荷下降7.30%;塔顶回流泵流量下降8.56%,塔底重沸炉泵流量下降8.20%;全塔回流比降低3.95%,每块理论板的塔径逐渐下降,塔内径平均下降约5.28%;③当抽余液塔理想状态分离时,塔顶冷凝负荷增加159.96%,塔底热负荷增加144.95%,全塔热负荷增加152.08%;塔顶回流泵流量增加205.83%,塔底重沸炉泵流量增加145.81%,全塔回流比增加202.25%。     

加氢装置加热炉机械设计优化探讨

加氢装置加热炉典型的设计模式是:反应炉为两箱纯辐射方箱型加热炉,重沸炉为辐射—对流型圆筒炉。为节省燃料,将出反应炉辐射室的高温烟气引入重沸炉的对流室下部,汇同重沸炉的辐射烟气共同加热重沸炉的对流段工艺介质。文章阐述了在不改变原设计的节能理念和不降低原设计的节能效果的同时,改变出反应炉辐射室的高温烟气入重沸炉的位置,由对流室底部降至辐射室上部或中上部,再通过优化相关的其它机械设计,降低各种荷载,从而节省材料和施工,降低一次性投资。     

塔河油田混合轻烃精馏脱硫工艺HYSIS模拟优化

为了提高塔河油田混合轻烃精馏脱硫装置运行效果,开展HYSIS模拟优化研究,考察不同进料温度、操作压力、重沸器温度、塔板数等对塔底产品硫含量、产量、能耗、轻烃产品饱和蒸气压的影响。结果表明,相比优化前的工业装置操作条件,优化后,塔总能耗节约45.78%,塔底产品产量增加2.04 t/d,塔顶不凝气减少754.11 m~3/d,塔底产品总硫可控制在0.05%以下,饱和蒸气压低于操作压力,满足生产要求。     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

节油剂在常减压蒸馏装置加热炉中的应用

以重质燃料油为常减压蒸馏装置加热炉的燃料,在其中加入节油剂,于正常生产的条件下,可提高装置加热炉的热效率。工业应用表明,加入重质燃料油节油剂后,可以降低燃料油黏度,当加剂质量分数为0.30%时,黏度下降79.7%;第一套常减压装置常压加热炉、第二套常减压装置常压加热炉及其减压加热炉热效率较未添加者分别提高1.05,1.38,1.60个百分点。     

提高聚酯热媒炉热效率的有效方法

聚酯热媒炉能耗占聚酯装置能耗的60%左右,其能耗的高低直接影响着聚酯装置能耗指标及单位产品能耗成本。针对影响聚酯热媒炉能耗的主要因素,从热媒炉炉管表面积灰清扫、高温烟气余热回收和优化运行等方面介绍了提高聚酯热媒炉热效率和节能的有效方法,为聚酯热媒炉经济稳定的运行提供了参考。     

“ZGM”高效节能技术在油田火筒式加热炉上的应用研究

应用复合化学介质（ZGM）高效节能技术，与油田常规的火筒式加热炉的结合起来，研究出了3种类型的新型高效火筒式加热炉，炉热效率均可达到85%-90%，与同负荷常规水套炉相比，炉热效率提高了15%-20%，可节约钢材15%-25%，被加热工艺流体（油或水）在炉内压降可减少80%-95%，达到了国际先进水平。