EC1009A缓蚀剂在加氢裂化装置上的应用

结合加氢裂化装置目前的实际情况，分析了装置加工高含硫原料油后生产可能出现的分馏塔顶系统设备管线H2S的腐蚀问题，提出相应的对策。通过EC1009A型加氢裂化缓蚀剂的应用，取得了良好的缓蚀效果。     

加氢裂化装置脱丁烷塔顶DI—3缓蚀剂小试研究

描述了加氢裂化装置脱丁烷塔体系设备腐蚀现状及腐蚀原因，针对设备腐蚀问题，在反复试验和研究的基础上，开发出专用缓蚀剂－DI－3高效缓蚀剂。通过大量试验数据和图表，对DI－3缓蚀剂、进口K－157缓蚀剂进行了比较，结果表明DI－3缓蚀剂的防腐性能优于K－147缓蚀剂。     

缓蚀技术在加氢裂化装置上的应用

结合加氢裂化装置目前的实际情况,分析了装置加工高含硫原料油后生产可能出现的分馏塔顶系统设备管线H2S的腐蚀问题,提出相应的对策措施。通过205B-1型加氢裂化缓蚀剂的应用,取得了良好的缓蚀效果。     

阻垢缓蚀剂在加氢裂化装置上的工业应用

考察了加氢裂化装置高压空冷器加工含硫原料后出现的腐蚀问题,并进行了加注LHY-01型水溶性阻垢缓蚀剂的工业应用研究。研究结果表明,该阻垢缓蚀剂能有效阻止和延缓空冷设备及管线因腐蚀介质含量过高而引起的腐蚀,且对产品质量及生产操作无不良影响。     

柴油加氢裂化装置脱丁烷塔系统模拟计算探讨

以A厂3.0 Mt/a柴油加氢裂化装置实际运行数据为基础,对比PROⅡ中常用PR,SRK,GS热力学模型计算结果。结果表明,由于H_2S存在,上述3种热力学模型计算气-液-水三相平衡常数均存在偏差。根据现有可采集数据,3种模型中,GS模型计算结果与现场实际数据最为吻合。PR模型计算脱丁烷塔所需最小塔径、塔顶冷负荷、塔底重沸器流量均最大,SRK模型次之,GS模型计算结果最小。随着理论板数的增加,各理论板操作温度逐渐升高,上升气相量趋势呈M型,各理论板下降液相量先逐渐降低,再逐渐升高,最后又逐渐降低。重点考察脱丁烷塔底油中轻烃含量对于该系统的影响,随着轻烃质量分数由0.2%增加至2.0%,塔顶空冷负荷降幅为33.51%,塔底重沸器负荷降幅为18.29%,全塔总热负荷降幅为23.16%,所需最小塔径逐渐减小,降幅为12.89%。     

提高轻烃回收装置液化石油气回收率的方案选择及其效果

利用ASPENPLUS流程模拟软件对中海石油湛江分公司涠洲终端处理厂轻烃回收装置进行核算,找出了LPG跑损原因,提出了切实可行的方案,使LPG回收率达到94%以上。该方案实施后,冷分单元及轻烃回收装置液化气收率为95 .3 7% (设计收率97.15 % ) ,轻烃回收装置液化气收率可达99.5 8% (设计收率99.3 4% )。     

加氢裂化装置脱乙烷塔顶气水合物生成条件研究

加氢裂化装置脱乙烷塔顶回流管道在寒冷的冬季容易出现堵塞现象,发现该堵塞物为气体水合物.管道中一旦生成水合物,会减小流通面积,产生节流进而造成阀门、一些设备以及管道堵塞,严重影响管道的安全运行.采用Chen-Guo水合物理论模型对某厂加氢裂化装置脱乙烷塔顶气生成水合物的条件进行了计算,结果表明,根据该气体组成,在脱乙烷塔操作压力3.05 MPa下,操作温度低于37℃即可生成水合物.分析了多种抑制水合物堵塞管道的方法,指出添加水合物抑制剂的方法可行,但还需要考察添加水合物抑制剂对液化石油气产品质量的影响.     

加氢裂化装置脱丁烷塔底泵振动超标及对策

对加氢裂化装置脱丁烷塔底泵在运行过程中振动值反复超标进行了分析,判断原因是热低压分离器底部热低分油出口流量以及冷低压分离器底部冷低分油出口流量的比值小,即物料反应深度的变化所致.通过控制反应深度,使热低压分离器底部出口流量与冷低压分离器底部出口流量的比值控制在0.45 ～0.53时,轴承的振动速率控制在5 mm/s左右,可使泵的振动值恢复正常,从而确保了装置安稳长周期运行.     

FF-26催化剂在加氢裂化装置上的应用

在中国石化扬子石化公司200万t/a加氢裂化装置上进行了国产新一代Mo-Ni型加氢精制催化剂FF-26的首次应用.1个周期(3年)的运行结果表明,与装置原使用的3936催化剂相比,在原料油密度、初馏点、终馏点和硫含量均较高,氮含量相当、其他工艺条件基本相同的情况下,控制产品精制油氮含量相近时,其所需平均反应温度降低5℃,运行周期则延长1年以上;运行期间,FF-26催化剂的各项性能均能满足装置高负荷运转的要求,脱氮率高达97%,精制油氮含量小于20.0μg/g,说明其具有良好的加氢脱氮活性及稳定性,经济创效显著.     

加氢裂化装置高压空冷器的腐蚀及防护

考察了加氢裂化装置高压空冷器加工高硫原油后出现的腐蚀问题,并进行了加注SYDY-101加氢裂化阻垢缓蚀剂的工业试验。结果表明,SYDY-101加氢裂化阻垢缓蚀剂能有效地阻止和延缓空冷设备及管线因硫含量过高而引起的腐蚀。     

先进控制技术在加氢裂化装置的应用

介绍了先进控制技术在加氢裂化装置的投用情况，从生产效果分析，先进控制作为一种先进的生产过程控制方法．可以稳定装置操作，增加轻油产品的拔出率，优化控制品质．每年可增加经济效益约768．25万元，是炼厂装星挖潜增效的有效技术途径。     

改造FCC装置的脱丁烷塔

炼油厂和石化企业都在积极采取措施,消除工艺和设备的瓶颈,提高装置处理能力,以便获取最大效益,为应对市场的竞争而改变操作条件也同样能对效益产生显著的影响,石化公司必须创造条件使自己的主要设备能在满负荷状况下长周期（4－6年或更长）可靠运行。     

组合催化剂在加氢裂化装置中的应用

介绍了加氢精制催化剂RN-10 B及加氢裂化催化剂RT-5在3.6 Mt/a煤油柴油加氢裂化装置的工业应用,并对装置使用初期数据和满负荷标定数据进行了分析。结果表明,RN-10 B精制催化剂具有较高的脱硫、脱氮活性;装置满负荷运行时,在裂化反应平均温度低于设计值6.6℃时,产品质量达到设计要求,重石脑油收率达到21.747%;装置综合能耗为28.08 kg/t,低于设计值。     

加氢裂化装置干气脱硫塔带液的原因及对策

介绍了加氢裂化装置干气脱硫塔T3011的工艺流程和设计工况，阐述了影响胺液发泡的因素，从原料干气、胺液性质、起泡的工艺条件、T3011的设备情况和模拟计算方面分析了干气脱硫塔带液的原因，指出主要是由胺液发泡引起的。在提高胺液浓度到25％以上、控制塔底温度在40～45℃后，带液情况明显减少。     

湿法硫化在加氢裂化装置的首次应用

分析了湿法硫化方法在中国石油化工股份有限公司金陵分公司1.50 Mt/a加氢裂化装置的工业应用情况,对加氢裂化装置传统的干法硫化与湿法硫化进行了详细的对比分析,并对应用湿法硫化后催化剂的活性、稳定性、产品质量等方面进行了评价.     

缓蚀剂在苯乙烯精馏装置中的应用

碳素钢在电解质溶液(例如水)中会形成微电池,碳素钢的基本金相组织为铁素体和渗碳体,在电解质溶液中会形成以低电位的铁素体为阳极,高电位的渗碳体为阴极的腐蚀电流,从而钢材受到腐蚀。中国石油兰州石化分公司合成橡胶厂苯乙烯装置的粗笨乙烯塔(C-53)和塔顶冷凝器(E-55)即存在上述腐蚀。通过在生产中加入复合中和缓蚀剂(EC-1108A)的方法,使腐蚀问题得到了克服。     

防垢剂在加氢裂化工业装置上的应用

１前言齐鲁石油化工公司胜利炼油厂加氢裂化装置是引进的一次通过单段加氢裂化装置，以孤岛减压二线油为原料，年加工量为５６０ｋｔ，主要产品有石脑油、喷气燃料、柴油和优质乙烯裂解料。装置中高压反应进料与反应馏出物换热器（Ｅ１２１０Ａ和Ｅ１２１０Ｂ）在流程中有...