某冷凝水泵吐出段的铸造工艺设计

针对某冷凝水泵中吐出段的铸造工艺难点,通过对铸件结构及铸件生产过程中的关键工艺技术进行分析,设计合理的铸造工艺措施,包括模具设计、浇注位置、冷铁及冒口等,提高铸件尺寸精度和产品内在质量,并借助仿真凝固模拟软件进行模拟凝固分析验证,结合生产实际经验,用上述铸造方法最终生产出了最大外径为830 mm,质量约380 kg的冷凝水泵中吐出段铸件,经检验,铸件的外形尺寸和内在质量满足设计及客户要求.     

中小球墨铸铁件的铸造工艺

介绍日本中、小球墨铸铁件的常用工艺以及设计方法，包括：球墨铸铁的工艺特点；浇注系统的形式和选择；浇注系统的设计方法；冒口的种类和原理，选用方法，以及用模数法设计冒口的方法。     

双包浇注钢锭模大平板的铸造工艺

分析了大平板铸件结构，确定了铸造工艺方案，并设计浇冒口系统。采用了2炉同时熔炼、双包铁水从两端浇注的工艺，解决了铸铁车间不能独立铸造大平板的难题。通过生产实践，取得了良好的效果。     

破碎机前端的铸造生产

破碎机前端是破碎机中的关键部件,它在工作中承受很大的冲击载荷,铸件质量要求严格。我公司生产的破碎机前端是出口巴西的破碎机铸件,最大轮廓     

基于UG的拔模面系统分析模块的开发

针对用UG软件造型的模具，基于UG二次开发环境，开发了拔模面系统分析模块，该模块突破了UG只能逐一查询各面的拔模斜度，能高效和系统地分析所有模面的信息，明显提高三维造型的效率。     

大型铸钢件铸造工艺设计

以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属.     

铸钢车轮的铸造工艺设计与生产

对车轮铸钢件的结构及铸造工艺性进行综合分析,针对其壁厚不均匀,易产生缩孔缩松、其砂芯阻碍收缩产生铸造应力易产生裂纹的现象,通过采用浇道通保温冒口及加覆盖剂、制作炮弹形砂芯、倾斜浇注加强补缩等工艺措施,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件,为类似铸件的生产积累了经验.     

破碎机动颚板有限元分析与铸造模拟

介绍了颚式破碎机的动颚工作原理及特点和材料性能。为了提高颚式破碎机的使用寿命,用有限元分析软件对动颚板进行了分析,计算了破碎力。根据分析结果制定合适的铸造工艺,避免铸件应力集中,改善动颚板的力学性能,提高了工件质量,缩短了生产周期。     

出口铸钢件支座的工艺设计及铸造生产

对质量要求高、出口铸钢件140T支座的结构及铸造工艺性进行了分析,针对铸件厚大热节处易出现缩松、非加工表面粗糙度及尺寸精度要求高的特点,提出了采用浇口通过保温冒口、加冒口补贴及保温覆盖剂强化补缩、倾斜浇注等工艺措施,设计了具体工艺参数,实践表明,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件.     

颚式破碎机机架铸造过程数值分析

通过铸造数值模拟可以预测铸件的变形、热裂和残余应力等。为了提高颚式破碎机机架铸件的尺寸精度和使用寿命,本文利用有限元分析软件Pro CAST对其铸造过程进行了数值模拟分析。采用中间注入式开放浇注系统,为模型添加了明冒口,并对模型进行四面体网格划分。铸造模拟结果表明,机架充型过程平稳,冷却过程温度梯度较小,得到的温度场和应力场为实践中如何精确控制其铸造过程提供了依据。     

大型滚圈铸造工艺探讨

介绍了大型滚圈的铸造工艺及改进.滚圈内在质量要求高,加工后周身UT检测达到国标Ⅱ级,本文就滚圈的铸造工艺及缺陷进行了分析,并对工艺进行改进,生产出了合格的产品.     

原料磨衬板无冒口铸造工艺设计探讨

原料磨衬板壁厚相差大,需要大冒口补缩.为提高工艺出品率,生产中按照均衡凝固理论进行无冒口工艺设计,取得用冒口补缩同样的效果.无冒口铸造工艺设计着重在均衡各部位钢液温度,减小凝固温差,内浇口开在壁薄处等方面进行工艺设计.     

高压断路器大型铝铸件铸造工艺

LW13-800罐式六氟化硫高压交流断路器是西安西开高压电气股份有限公司自主开发研制的超高压六氟化硫断路器，是输变电系统的关键设备。针对此产品中大型铸铝框架件的结构特点，通过不同铸造工艺方案的对比分析，确定了合理的工艺方案及工艺参数。生产实践证明，采用立柱冒口＋两层内浇道分散引入工艺可以稳定生产大型传动机构框架铸件。铸件质量高，适宜大批量生产。     

MAN146前轮毂铸造生产工艺改进

通过对MAN146前轮毂铸造生产工艺的改进,提高了工艺出品率和产品质量,降低了铸造缺陷和生产成本。     

保温冒口在铸造生产中的应用

重点介绍了珍珠岩保温冒口理论实验情况，以及在铸钢件上的应用结果。对于降低成本保证产品质量效果较为明显，有推广应用价值。     

轮形铸铁件浇注系统与冒口联合补缩设计

采用半环形横浇道、内浇道径向引入.在浇注系统的对面安放侧冒口.直浇道、横浇道、侧冒口的大小采用模数计算法确定.用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺形式,生产中型(重85 kg)灰铸铁制动轮和球铁齿轮,消除了铸件缺陷.获得了内在和外在质量都高的轮类铸件,铸件合格品率98%～100%,铸件出品率85%以上.     

浇注系统和冒口联合补缩消除球铁镶圈铸件缩孔缺陷

锻压机用球铁镶圈铸件,牌号QT450-10,外径φ2 364mm,内径φ2020mm,厚120mm,重995kg。为了防止铸件产生铸造缺陷,运用均衡凝固理论,采用顶注、内浇道分散引入、浇注系统和冒口联合补缩工艺。直浇道φ80mm;双向梯形横浇道,上底35mm,下底45mm,高50mm;内浇道宽50mm,厚8mm,长10mm,共24只。在浇注系统的对面安放侧冒口1只,直径φ180mm,高350mm;冒口颈宽220mm,厚20mm,长10mm,用于溢流和补缩。经批量生产验证,铸件内无缩孔、缩松缺陷,上表面无渣孔、气孔缺陷,工艺出品率81%。实际证明：采用均衡凝固理论设计球铁圈形铸件的补缩系统是可靠的。     

重熔与时效工艺对ZL101铝合金组织与抗拉强度的影响

ZL101铝合金重熔后,浇注时间和浇注位置对其组织与性能影响很大。从ZL101铝合金不同浇注时间、不同浇注的位置取样,对铸态和时效后的试样进行抗拉强度性能测试,用光学显微镜观察其微观组织,研究重熔与时效工艺对ZL101铝合金组织与性能的影响规律。结果表明,在浇注过程中,试样的晶粒先发生粗化,随着浇注时间的延长,晶粒又发生细化。其抗拉强度也是先降低而后又升高。随着浇注位置的变化,由下向上晶粒逐渐粗化,共晶硅的分布逐渐变得不均匀,且抗拉强度逐渐降低。合金的时效与铸态的组织、性能的变化规律一致。     

破碎机高锰钢滚筒的金属型铸造工艺

为提高ＺＧＭｎ１３直径Ｄ＝６１０ｍｍ＊３０５ｍｍ滚筒的耐磨性和内部组织致密性，对浇注位置，分型面、浇冒系统、浇注温度及金属型设计、预热、控温、出型时间等工艺进行控制；生产出合格铸件，使滚筒的使用寿命较砂型铸造提高１．５倍。     

浇注工艺对倾斜板制备Al-Pb轴瓦材料显微组织的影响

利用倾斜板制备Al-Pb轴瓦材料。分析不同浇注温度和浇注位置对半固态浆料中Pb颗粒的数量及分布的影响。实验结果表明,在浇注温度1 100℃以下时,Pb颗粒大多聚集在试样下端,当温度升高到1 200℃时,Pb在熔液中弥散分布,可以得到Pb颗粒分布均匀、弥散的试样;浇注位置在1.2 m以下时,试样上端颗粒比较大而且少,在重力方向偏析严重;而浇注位置为1.2 m时,Al-Pb合金试样上下端的Pb颗粒尺寸和分布趋于一致。