筒型加热炉炉管焊缝的射线检验

1 问题的提出简型加热炉是炼油化工工业中较多见的一种加热炉,其炉管在使用一定时间后常产生热应力疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹.在定期的停工检验中进行细致的无损探伤是保证裂纹检出、确保炉子安全运行的较好途径.目前,对加热炉炉管焊口内壁缺陷通常采用射线透照法检验,但在用加热炉安装成型焊口位置固定,受空间结构的限制,探伤条件苛刻,加上停工检修时间紧,要达到预期目的必须①保证底片质量,特别是保证裂纹类缺陷的检出率.②保证足够的探伤范围,尽量使每根炉管的每道焊口都得到检验.③提高探伤效率,减少劳动强度.     

秦山核电站凝汽器钛材管板焊缝的表面检验

秦山核电站凝汽器钛焊是我公司历年来技术难度最高、工作量最大且质量要求较高的一项焊接工程。整组凝汽器共分八大片,由(?)25mm×1mm钛管套入厚度δ=40mm全钛板密封焊接组成,焊口数合计为69720个。钛板和钛管材料牌号分别为TP49H和TTH35W。钛材管板密封焊采用自动钨极氩弧焊,个别焊口及焊口返修一般采用手工钨极氩弧焊。组装现场必须用防火帆布搭置密封,以防外部风、穿堂风及砂对工件的污染。钛管工作程序为管与板的清洗—穿管—胀管—铣管—清洗—干燥—焊接—外观检查—无损检验。图1为管板焊口布置立体平面示意图。图1 管板焊口示意图1 无损检验方法选择焊接接头的装配采用平行接头(图2)。管子壁厚只有1mm(通常只有0.5或0.7mm),焊接后焊缝厚度为0.3～0.5mm。焊接作用使管板密封熔化焊接(母体本身熔化、无填充金属(自动焊时)),大部分焊接缺陷为表面缺陷,主要为气孔、裂纹、未熔合及未焊满,其产生原因为焊口表面有油污、水或砂,氩气不足或纯度不够,以及焊接电流过小或过大等。钛材是一种非铁磁性材料,因此渗透检验是最适宜、最有效,也是最理想的一种无损检验方法。实验证明,考虑探伤灵敏度、检测现场特点、检测速度及成本等因素,选用溶剂清洗型渗透检验方法能满足焊     

超声导波技术在小直径无缝钢管检测中的应用

介绍了超声导波技术在小直径无缝钢管检测中的应用情况,提出了符合超声导波检测的具体工艺及检测结果的判定方法。实践表明,该检测方法对于无缝钢管的裂纹、外折、翘皮等常见缺陷十分敏感,检出效果有保障,但对凹坑类缺陷的检出率较低;对于小直径厚壁管(外径≤76mm,壁厚∧10mm)的内壁缺陷,检测信噪比低,检测难度大。     

空气储罐群裂纹(缺陷)检测的POD曲线

通过建立excel缺陷数据库，以数百台的气罐群二十余年来几个定检周期所发现的各类缺陷为基础，成功地建立了其MT、UT和RT等检测方法的裂纹(缺陷)检测POD曲线，为有效地提高无损检测能力，将气罐及罐群中裂纹的检出率控制在一个足够的安全范围内，为确保使用期内空气储罐的安全运行提供了有力依据。     

小口径管焊缝的X射线工业电视实时远程监控与缺陷识别

建立小口径管X射线远程实时监控检测系统,能够直观地检测出焊缝中的气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷,并对检出的缺陷报警提示,克服传统人工评片操作人员的技术水平和主观经验的影响,以及检测效率低、操作复杂、检测过程不易实现自动化等特点。采用神经网络技术与模糊推理原则建立专家系统,实现小口径管焊缝缺陷自动识别,缺陷统计,出具相关无损检测记录及报告,并对检测过程实现远程监控,实时查看产品质量,提高质量管理水平。     

670T/H过热器母材探伤专用探头的制作

介绍了小口径管管材两端盲区超声波检验的必要性及其专用探头的制作方法,以便更好地发现小口径管母材端部轴向裂纹等缺陷,从而满足锅炉"四管"安全运行的要求。     

小径焊口椭圆成像根部缺陷的识别和判断方法

电力锅炉受热面焊口,其外径为Ф≤76 mm小径管焊口,以对接焊口的形式连接,射线检验透照的方法常采用双壁双投影一次椭圆成像,评定焊口质量等级时,对缺陷性质的判定尤为重要,介绍了对小径管焊口中的未焊透、未熔合、内凹缺陷的识别分析以及如何对其准确判断定性的方法.     

厚壁管对接接头中间检验工艺的优化

对厚壁管对接接头的中间检验工艺进行优化比较,通过对影响缺陷检出率的因素进行分析和试验,从理论和实际检验两方面阐述现场检测过程中如何减少不利因素,以提高底片质量和缺陷检出率,从而得到既满足标准要求又能提高缺陷检出率的优化检验工艺。     

阵列涡流和低频电磁检测技术对管道裂纹缺陷的有效性分析

阵列涡流和低频电磁作为新的涡流检测技术,常被用于检测工件裂纹缺陷。为了研究其在工业管道检验中对裂纹类缺陷的有效性,采用阵列涡流和低频电磁检测系统对管子上预制的裂纹缺陷进行检测。结果发现：阵列涡流可以直观地显示缺陷的位置、形貌,得到缺陷相对的大小,对表面裂纹类缺陷较为敏感,可以检测出与探头移动方向垂直2mm长的裂纹缺陷;低频电磁能有效发现内壁较大的裂纹缺陷,在本试验条件下,可发现5mm长,3mm深以上的裂纹缺陷,检测结果受管件规格、裂纹缺陷的长度和深度影响。     

钢管环焊缝表面裂纹常规无损检测方法检出率比较

对于管道焊缝裂纹缺陷,可采用多种方法进行检测。下面用四种常规无损检测方法进行试验,比较其对裂纹检测的有效性。1　检测对象被检对象为133mm×7mm钢管对接环焊缝,材质20钢,缺陷以横向裂纹为主(有一段4mm纵向裂纹),经显微镜测量,裂纹最大开口宽度为37μm,经解剖,裂纹最大深度为1.6mm。2　检测试验检测标准采用JB4730—1994《压力容器无损检测》。2.1　射线检测正常情况下管道焊口拍片采用X射线、192Ir或75Seγ射线。下面就这三种射线源进行检测试验。正对裂纹透照,该试验裂纹检测角为0°。透照布置见图1,透照时采用两种方法,即不…     

打底层焊道裂纹的优化检测方法

通过采用多种无损检测方法对船体焊道打底层微裂纹缺陷检出率进行对比分析和应用,从实用性和有效性两个方面确定了对焊接过程和完工后焊缝检测方法的研究和选择,最终优化了检测方法;并且消除和避免了大量裂纹类缺陷的存在,确保了焊接产品的完工质量,提高了船体的整体安全性。     

对接焊缝相控阵超声检测可靠性的CIVA仿真与试验

对比了相控阵超声和常规超声对接焊缝的检测仿真和试验,分析了对接焊缝相控阵超声检测的可靠性,为承压设备相控阵超声检测标准的制订提供相应参考。仿真与试验得出：相控阵超声检测的缺陷检出率总体上要高于常规超声检测。对于有着严重危害且对声束指向性要求较高的面状缺陷,相控阵超声的检出率要高于常规超声。对于夹渣、未焊透等体积性缺陷,相控阵与常规超声的检出率均非常高。但是对于气孔类回波较小的体积性缺陷,相控阵超声的检出率明显高于常规超声。对于工件厚度较大的焊缝,相控阵超声较常规超声技术可以扫描检测到更厚的焊缝区域。在缺陷测长方面,相控阵超声的测长结果相对于常规超声技术总体偏大,测长精度并无明显优势。     

小径管X射线检测透照布置的探讨

针对小径管透照在实际应用中发现的问题,以及对JB／T4730．2—2005标准的理解,分析了小径管经常采用倾斜透照椭圆成像的原因。探讨了小径管透照布置对纵向缺陷检出的影响,并对小径管透照时像质计放置的位置提出了建议。对于实际检验中正确执行检测标准和提高裂纹检出率有一定的借鉴意义。     

利用骑焊缝式超声检测方式检测管道对接焊口的横向裂纹

为避免常规超声A波锯齿型扫查方式检测管道对接焊口的横向裂纹时可能造成的漏检和误判,采用骑焊缝式A波一次反射波扫查方式进行检测,较好地解决了这一问题。较平行于焊接面的锯齿型扫查,骑焊缝式扫查更易检测到横向缺陷,同时,通过计算可校正由于管道弧度的原因而产生定位误差,校正后的数据与原始结果相符。对于发电厂大口径厚壁管道焊口的横向裂纹检测,骑焊缝式检测是一种积极、有效的方法。     

激光选区熔化成形不锈钢板材内部缺陷无损检测可靠性分析北大核心CSCD

为验证不同无损检测方法对激光选区熔化(SLM)成形不锈钢材料内部缺陷检测的适应性,分别采用X射线数字成像检测(DR)、工业计算机层析成像检测(CT)、相控阵超声检测(PAUT)和超声检测(UT)等对SLM成形不锈钢梯形板(厚度为11~20 mm)开展检测。实验结果表明:CT的灵敏度最高,能够检测出15.58μm的内部自然孔隙缺陷,达到了10μm级;PA及直接接触法UT可以检测出毫米级的面积型缺陷;DR对SLM不锈钢梯形板面积型缺陷不敏感。另外,水浸法UT结果表明,通过提升探头频率来提高UT的灵敏度是比较有限的,探头频率超过10 MHz即难以实施有效检测。金相分析结果验证了CT、PA和UT的可靠性,SLM不锈钢梯形板中存在直径为Φ20~Φ100μm的单独气孔和裂纹缺陷,同时也存在局部区域1 mm左右的密集型缺陷。     

一台厚壁容器射线检测浅析

在一台厚壁容器射线检测中底片所示影像形貌无法判断是否为缺陷。利用超声检测确定其埋藏深度,刨开该处焊缝发现两处横跨环焊缝的贯穿性裂纹缺陷。可见在大壁厚容器的射线检测中,裂纹检出率受到诸多因素的影响,导致检出率不高,可靠性不够。故在条件允许的情况下,应首选超声波及相关的检测方法,或采用射线检测和超声波检测相结合的方法。     

脱乙醇塔再沸器奥氏体不锈钢换热管缺陷分析

脱乙醇塔再沸器管束在涡流检测中发现换热管多处裂纹类缺陷,采用宏观检查、无损检测、化学成分分析、金相检验、硬度检验以及断口分析等分析方法,对缺陷管段进行了失效原因分析。结果表明,失效不锈钢换热管表面没有发生明显腐蚀,换热管材料金相组织及硬度正常,化学成分满足标准要求,金属中存在裂纹缺陷且断口形貌符合白点断口的特征;换热管失效机理为氢致开裂,是管材制造过程中形成的原始缺陷。     

核设备不锈钢堆焊层下裂纹超声波检测技术

主要研究了奥氏体不锈钢堆焊层结构的特性及对超声波检验的影响。通过堆焊层下裂纹超声检验技术的理论分析和试验研究,确定了核电站设备不锈钢堆焊层下裂纹的超声检验技术。研究表明,采用60°／2MHz和70°／2MHz双晶纵波斜探头,对堆焊层下裂纹类缺陷有较高的检出率;采用45°／4MHz双晶纵波斜探头可有效测量堆焊层下裂纹的长度和自身高度。     

高压排汽导汽管焊缝的射线检测

高压排汽导汽管由武汉某厂生产,共37套,材质/规格为1Cr13/914mm×12.7mm。在拼装该批焊口时发现坡口边缘的纵焊缝处有裂缝状细线存在,后经无损检测确认为裂纹。业主提出对该设备进行射线抽检,抽检结果合格率为55%。结果表明此设备厂家焊缝焊接质量较差,应拒收。业主出于工程进度的考虑,指示对所有该厂生产的高压排汽导汽管的焊缝进行返修。1缺陷成因高压排汽导汽管所用材料为1Cr13,该材料耐腐蚀性较好,但淬硬性较高,若焊接时预热温度不够,焊后消氢热处理不及时,焊接后易出现冷裂纹、层间未熔合和根部氧化等缺陷[1]。2检测方案因现场的设备外面都已涂上油漆,焊缝的根部与母材齐平。第一步首先需要对所有出厂焊缝进行射线检测(RT),对不合格部位进行返修。返修分两种情况:(1)对于纵缝中发现的超标缺陷,只能通过局部挖补的方法进行修复,缺陷去除后,用渗透方法再检测(PT),以防止细微裂纹源的漏检。(2)对于环缝中发现的超标缺陷,若超标缺陷所占的位置比例>50%,只能割掉整个环缝对口重焊,重新打磨坡口,去除切割留下的氧化皮和严重锈斑,坡口清理后用渗透法检测,以防止裂纹源的存在。焊前必须预热,预热温度300~350℃,保持...     

球形储罐在定期检验过程中缺陷统计分析

为了提高检验质量,在球形储罐定期检验中增加了衍射时差法检测(TOFD),使得焊缝内部裂纹和未熔合缺陷的检出率提高。进一步加深检验人员对缺陷类型、检验方法的理解,有助于掌握容器缺陷的分布规律,为检验人员有针对性的开展容器定期检验工作提供理论参考,提高缺陷的检出率,确保球形储罐的安全运行。