滑动轴承油膜振荡故障诊断及在线消除

阐述滑动轴承油膜涡动和油膜振荡的机制,通过实验运用振动分析软件给出不同间隙时轴承油膜涡动和油膜振荡的特征,找出影响轴承产生油膜涡动和油膜振荡因素,提出了防止油膜涡动及油膜振荡的措施,给出一种油膜涡动和油膜振荡在线消除方法.分析表明,防止油膜涡动及油膜振荡的措施有:提高轴的临界转速,减小轴承长度,增大轴承偏心率以及调节润滑油的供给量等.其中调节润滑油的供给量是一种可尝试的实现油膜振荡在线消除有效方法.     

大型汽轮机组油膜振荡的分析与处理

油膜振荡是大型汽轮机组运行过程中的常见故障之一。本文介绍了油膜振荡产生的原因,分析了油膜振荡故障的机理,增大轴承偏心率,提高轴承一阶临界转速和失稳转速均有利于防止油膜振荡。     

压缩机高速轻载滑动轴承油膜振荡的产生与控制

本文阐述高速轻载轴承油膜振荡产生的条件、过程及防止油膜振荡的方法,并对圆柱瓦提出了改进措施,在生产实践中取得了良好效果.     

旋转轴漏油原因及其对策

旋转运动的密封装置一般有油封、机械密封和迷宫式密封等,其中以结构简单、使用方便、成本低廉的油封应用最广泛。经研究表明:油封的摩擦特性决定流体的润滑特性,即滑动时油封唇口的前缘和轴之间会形成粘性油膜,正是这种油膜保护了滑动面,避免了油封唇口和轴直接接触所引起的擦伤和磨损,保持油封工作稳定。因此,形成这种油膜是有必要的,但油膜层不宜过厚,以免发生油的泄漏。为了防止漏油必须保持此种油膜的连续性,如果油膜中断则工作稳定性就被破坏,为了保证油封的密封性能,有必要使防止油的泄漏和生成滑动面油膜     

油膜振荡及其防止办法

本文综合介绍滑动轴承油膜振荡的机理、现象,并通过对轴承工作的静力学,连续条件和动力学分析,说明了油膜振荡是影响高速轻载轴承工作不稳定的主要因素,提出了防止办法。图16、表1。     

离心压缩机油膜振荡的诊断

通过对某厂制造的ＥＩ８００－３．４／０．９８离心压缩机试车过程中出现的油膜振荡进行试验分析,总结出几种分析,诊断离心压缩机油膜振荡的方法及防止油膜振荡的措施。     

离心式压缩机油膜自激涡动实例及结构上的防止方法

本文侧重离心式压缩机试车过程中产生油膜涡动的实例，论述了不同涡动情况对机组振动及平稳运行的影响。从提高转子刚度、改善轴承结构等方面，介绍了防止油膜涡动的方法。     

离心压缩机滑动轴承油膜振荡的产生与控制

通过计算分析得出EI350－9／0．97压缩机滑动轴承为高速轻载轴承。阐述了高速轻载轴承油膜振荡产生的条件，过程及防止油膜振荡的方法，并对圆柱瓦提出了改进措施，在生产实践中取得了良好效果。     

汽轮机油膜振荡影响因素分析及措施研究

所谓油膜振荡是指旋转轴受到滑动轴承中的油膜作用,所产生旋转轴的自激振荡,能够产生和旋转轴在达到临界的转速时相同的振幅,或者使之变得更加激烈。油膜振荡是中小型汽轮机组在运行过程中常遇见的机械故障之一,中小型汽轮机组,安全的运行受到油膜振荡的影响。影响中小型汽轮机组产生油膜振荡的因素有很多,主要有轴系结构的设计、轴承负载、润滑油粘度以及轴瓦间隙等,针对产生油膜振荡的这些因素要制定相应的措施,防止油膜振荡的产生,使中小型汽轮机组安全的运行。     

基于Fluent两相流空穴模型的三油槽轴承油膜特性分析

计入空穴效应,运用Fluent两相流模型分析三油槽滑动轴承湍流状态下的油膜特性,研究不同进油压力和润滑油黏度对油膜承载力和气穴的影响。研究表明:提高进油压力可以提高轴承的承载力、减少空穴区域的面积和高比例的气穴,从而防止完全空化的发生;润滑油黏度的增大虽然增加了轴承的承载力,但也加剧了油膜发散区域的空穴现象,并且增加了高比例的气穴比例,在实际应用中应合理地选择润滑油的黏度。     

考虑表面接触力的滑靴副油膜特性分析方法

由于受倾覆力及刚体表面粗糙度影响,液压柱塞泵斜盘-滑靴运动副(滑靴副)在相对运动时处于混合润滑状态。斜盘和滑靴表面接触引起弹性和塑性变形,进而产生表面接触力。接触力与油膜厚度密切相关,在油膜特性分析时不应被忽略。提出一种基于流体动压润滑理论的滑靴副油膜特性(油膜厚度、压力分布、油膜间隙流量)的分析与计算方法,考虑了滑靴副粗糙表面的支撑力影响。在雷诺流体动压润滑方程基础上,考虑滑靴副刚体表面粗糙度水平和油膜厚度,计算液压柱塞泵不同工况下的表面接触支撑力,并将接触力融入运动副的受力方程。提出了基于改进的雷诺流体动压润滑方程的数值计算方法,并进行了仿真分析,通过间接对比滑靴副间隙流量的仿真结果,证实了提出方法的有效性和结果的准确性。     

基于润滑机理的智能液压元件本体性能预测方法

以液压泵为例,以其最为薄弱的环节--滑靴副为研究对象,并以滑靴磨损作为性能退化原因,结合滑靴磨损数学描述方程、泄漏流量公式和柱塞腔压力瞬时变化模型,建立了滑靴磨损过程的油膜润滑特性方程组;揭示了液压泵性能失稳失效机理,计算了失稳和失效临界点;对液压泵性能退化状态进行区域划分,分析液压泵不同状态下滑靴磨损量与油膜润滑特性参数及性能退化参数的变化规律,建立了性能预测模型;通过仿真分析验证理论模型的正确性,通过液压泵性能测试试验验证预测模型的有效性和预测精度,结果表明,所构建的模型能够精确预测液压泵性能。     

宽厚板轧机油膜轴承润滑系统的优化应用

某钢厂轧机支撑辊采用油膜轴承结构,并用稀油润滑,针对原设计中存在的油压不稳、经常出现压力罐油液冲顶或排空从而造成系统进气或压力罐失去作用等问题,对4300mm宽厚板轧机油膜轴承润滑系统进行了改造。将手动阀门改为电控通断阀,由PLC系统自动检测压力罐的油位和气压,自动实现调整。经优化应用表明,系统运行稳定。     

某型飞机液压油箱常见故障分析及预防

液压系统及其附件是飞机机械系统的重要组成部分。针对海军某型飞机液压油箱在使用和维护中存在的油箱爆裂、主液压油箱和助力液压油箱飞行后油量不正常、油箱接头漏油等常见问题进行了分析,提出了相应的预防策略,并对该型飞机液压油箱的外场维护提出了相应策略。     

铝箔加工无渍液压油的研制

针对铝箔加工过程中液压油泄漏影响产品表面质量的问题,以高压全加氢轻质组分为基础油,采用酸性磷酸酯衍生物为主抗磨剂,复配增黏剂、油性剂、抗氧化等多种功能添加剂研制了一种无渍液压油。在铝箔轧机液压传动系统上的应用表明,该无渍液压油具有良好的抗磨、抗氧化、防锈防腐以及良好的经济性等综合性能,可大幅提升铝箔产品合格率,有效降低液压油产品的消耗量及工艺油品的更换频率。     

液压油对液压系统副作用分析

依据液压油变劣的特征，分析了外界环境对液压油性能影响的原因，阐述了液压油对液压系统的副作用，并提出改善措施。     

生物可降解液压油

本文介绍了既可满足液压系统要求，又不对环境造成危害的生物可降解液压油的定义及其构成中的基础油和添加剂的特性．提出了对生物可降解液压油试验、标准及发展的展望。     

应用动植物油脂研制可降解抗磨液压油

对回收的动植油脂进行改性处理和加入部分150SN基础油后,调制出可以作为生物降解液压油的基础油.通过对功能剂的研究,解决回收基础油的氧化安定性和与金属材料的配伍性问题,从而开发出粘度指数高,粘温性、低温流动性、极压抗磨性和水解安定性好的有灰和无灰抗磨液压油,并通过台架试验.     

液体静压主轴热态特性多物理场耦合仿真与实验研究

液体静压主轴在加工过程中受热源影响发生热变形,会影响机床加工精度。针对一种超精密卧式辊筒加工机床的液体静压主轴,建立主轴生热与散热的理论模型,采用有限体积法与有限单元法建立主轴的流-热-固耦合仿真模型,考虑油膜区域散热条件,分析主轴工作到稳态下的温度场以及产生的轴向热误差,并通过试验验证仿真模型的正确性和准确性。应用该模型分析主轴转速、供油压力、液压油黏度、油膜间隙以及轴向封油边长度对主轴温升的影响。结果表明,主轴温升随主轴转速、液压油黏度、封油边长度的增大而增大,随供油压力、油膜间隙的增大而减小。因此,在满足主轴性能的前提下,使用较低的主轴转速、较大的供油压力,选择小黏度的液压油、较大的油膜间隙以及较短的封油边长度可以有效地降低主轴的温升。     

基于TRIZ的液压油箱油液防外溢设计

汽车起重机行驶过程中,液压油箱由于受到路面随机负载的作用,造成油液通过密封圈外溢,不仅影响了油液的清洁度而且影响了油箱的外观。基于TRIZ(发明问题解决理论)切实有效地提出一种解决汽车起重机行驶过程中油箱油液外溢的方案。