基于数字化工厂的铝合金门窗型材下料方法的研究

常规的铝合金门窗型材下料方法主要使用启发算法获取下料最优解,易受原材料规格的影响,导致余料量过高。为此,本文基于数字化工厂设计了一种全新的铝合金门窗型材下料方法,即利用改进蚁群算法构建铝合金门窗型材下料数学模型,生成型材智能下料算法,再结合下料流程,使用数字化工厂构建数字化型材下料平台,从而完成型材下料。实例结果表明,设计的铝合金门窗型材数字化工厂下料方法在不同原材长度下的余料量均较低,证明设计方法的下料效果较好,下料损耗较低。     

基于专家系统技术的智能CAD系统的研究与设计

本文针对智能门窗CAD中的下料计算问题,将数据库技术和专家系统技术相结合,运用推理机制自动生成门窗下料单,实现了门窗下料的智能化,取得了良好的效果.     

基于数据库的专家系统在门窗CAD中的应用

针对门窗CAD中的下料计算问题,将数据库技术和专家系统技术相结合,运用推理机制自动生成门窗下料单,实现了门窗下料的智能化,取得了良好的效果.     

基于数据库的专家系统在门窗CAD中的应用

针对门窗CAD中的下料计算问题，将数据库技术和专家系统技术卡月结合，运用推理机制自动生成门窗下料单，实现了门窗下料的智能化，取得了良好的效果。     

一个门窗开料算法及实现

结合所开发的塑钢门窗下料系统 ,详细介绍了一个切实可行的算法。通过用有理数的整数化表示 ,减少了计算的截断误差 ,同时采用整数规划中的有关算法 ,求得塑钢门窗下料的最大优化 ,采用该算法 ,原材料的利用率基本上在 95 %～ 99%之间 ,通常 98%左右。     

施耐德电气Lexium 05系列伺服在塑窗行业的应用

1 概述 塑钢门窗加工流程主要为：型材下料，焊接，铣削，清角，钢衬加工等。其中以焊接和清角最为关键，直接关系到产品的质量。目前焊机与清角机控制部分均采用CNC系统或PLC，传动部分采用伺服或步进驱动。     

新型变频振动精密下料机的计算机控制研究

新型变频振动精密下料机利用变频振动并通过计算机控制下料机中的液压夹紧、送进系统和变频振动装置实现低应力自动下料,研究其有效的计算机控制方法是十分重要的。本文在分析了新型下料机原理的基础上,构建了计算机控制系统的硬件结构。计算机控制系统基于虚拟仪器,在LabVIEW软件平台上,实现对下料机的各种控制,界面友好,实用性强。通过对新型变频振动精密下料机的成功控制,实现了对硬铝棒料的精密下料,实验结果表明,本文提出的计算机控制方法非常有效。本文的研究工作为进一步研究新型变频振动精密下料方法的控制规律奠定了坚实基础。     

基于遗传算法的二维下料的仿真与实现

利用遗传算法抽象了它们的通用编码,对简单的管材和板材下料问题进行了模拟实验,进行了一维和二维下料问题的软件设计和仿真。本文的研究为求解简单的一维管材下料和二维板材下料问题提供了一种有效的思路,也为相关下料行业,如机械、建筑、船舶、服装、皮革、车辆等行业提供了解决方案。     

二维板材圆形下料的邻居关系算法

二维圆形排样问题是工业设计与生产中经常遇到的问题.常规下料问题主要针对矩形或圆形等规则板材,常用算法包括模拟退火、遗传算法等.本文在分析规则板材下料算法的基础上,针对实际生产应用中更为复杂的、具有不规则边界板材下料问题,提出了一种基于人工下料思维的仿生下料算法--邻居关系算法.该算法具有很好的利用率和时效性,较好地满足了实际应用的需要.实际板材下料结果表明,平均面积利用率为75.56％,平均计算时间为13.84s.所得排样利用率与模拟退火算法相当,但排样运算时间大大缩小,适应了实际下料需求,已应用于某跨国企业优化下料中.     

基于网格的远程优化下料系统研究

结合分析传统优化下料技术存在的问题,提出基于网格的远程优化下料方法,把优化下料算法资源定义为网格服务资源,分布在广域网的计算机中,并以网格服务节点的形式表现,通过对各网格服务节点的调度,并行完成优化下料任务,进行选优。构建了远程优化下料系统,给出了该系统的体系结构和工作原理,对网格服务节点的实现方法进行了研究;开发了原型系统,实验表明,在提高优化下料的总体优化性能方面,系统效果明显。     

CO_2激光器加工晶圆切缝控制工艺研究

晶体硅是当前最重要的半导体材料,主要用于微电子技术。随着微电子技术的发展,对晶圆的切割技术要求越来越高,而在实际切割中,对晶圆的切割十分注重于晶圆的切割宽度,以降低晶圆损耗。研究CO2激光切割机的脉宽、频率以及切割速度对晶圆切割宽度的影响,从而达到高效率、小宽度、高标准的激光切割加工。     

高精度船用型材机器人划线切割柔性生产系统

高精度船用型材机器人自动划线切割系统是集机器人技术、控制检测技术、数据处理技术、等离子划线切割技术、计算机软件和通信技术于一体的自动化柔性生产线。系统的关键技术包括ＰＣ机网络式控制机器人离线编程、应用多传感器的在线检测和位置要素补偿。     

跟机自动化中采煤机自动控制方法研究

给出了采煤机自动控制系统结构;介绍了采煤机自动控制的实现:采用全截深双向跟机自动化割煤工艺和采煤机记忆截割技术,通过定义采煤机的位置参数和采煤机记忆截割参数表、液压支架跟机操作状态表,实现1个采样间隔长度内采煤机割煤流程,针对煤层条件突变采用基于人工免疫的方法处理;研究了基于灰色系统理论的采煤机自动控制优化方法。测试结果验证了该方法的可行性。     

Modelling and implementing circular sawblade stone cutting processes in STEP-NC

The paper presents a STEP-NC compliant implementation of circular sawblade stone cutting machining processes. Although some stone machining processes has been already covered in the STEP-NC research and standardization initiatives (as for instance stone machining through stone milling machines), there have not been yet, however, any detailed model proposal to cover circular sawblade stone cutting operations. Sawblade cutting technology for stone parts have several specific parameters with no clear equivalent technologies as defined in milling, turning, etc. The paper reviews main characteristics of the circular sawblade stone cutting machining operations, and proposes a STEP-NC extended model based on the selection and definition of new features and on the modelling of these stone cutting operations. The resulting model is the base for the development of the STEP-NC stone cutting CAM and CNC machine. The machine architecture is designed to be able to react to changes in the machining conditions, very common in this technology. The system is based on the definition of features to be communicated to the controller. The controller has the objective of machining the features, and it is able to re planning, on real time, the work to get them despite changing conditions in the stone or in the disc.     

多传感器在线检测在高精度划线切割机器人系统中的应用

高精度型材划线切割机器人系统是应造船领域的型材的划线和切割而开发研制的 ,多传感器数据融合是该系统的关键技术之一 .因为造船中所使用的型材几乎完全都是变形的 ,为了提高划线和切割精度 ,在该系统中 ,建立了多传感器在线检测系统 ,引入了并行扩展式卡尔曼滤波的多传感器数据融合方法实现非线性的多传感器数据融合 .实验结果显示 ,多传感器数据融合可以有效的实现变形型材的在线检测 ,提高系统的测试精度和可靠性 ,该技术是实现型材的高精度划线和切割的保证     

基于阿里云的裁断机监控系统设计

采用云技术和WEB技术,设计了一款基于阿里云的裁断机监控系统,系统主要分为阿里云WEB监控端和本地运动控制端,本地运动控制端主要工作是采用Win form框架在本地服务器搭建了上位机系统,通过OPC UA协议与裁断机控制器进行数据交互,控制裁断机完成对冲裁料的加工;阿里云WEB监控端采用前后端分离的模式进行开发,基于VUE框架设计了前端用户操作界面,并通过Canvas标签搭建了排样结果可视化区域;基于Django框架设计后端,主要编写了刀模排样算法用于生成单一刀模样片在冲裁料上的排样方案,并将开发完成的系统部署至阿里云服务器;最后,通过搭建MQTT数据交互模块实现裁断机冲裁命令的下发和运行数据的回传.     

立铣加工过程中的微元铣削力建模分析

针对单纯通过高速切削技术制造某些大型飞机零件过程中,存在难以控制的加工变形和较强表面残余拉应力分布等突出问题,以直齿和螺旋齿立铣加工过程为研究对象,基于微元切削机理,通过对刀齿铣削过程的分析,建立动态铣削加工仿真模型,导出铣削面积、铣削力、主轴扭矩、铣削功率与切削用量的关系.数值模拟结果与试验值较吻合,表明该模型可以实现动态铣削力预测,优化切削用量.     

虚拟切削加工系统的设计与实现

虚拟制造是近年出现的一种先进制造技术,虚拟切削加工在虚拟制造中占有重要地位。为了提供虚拟的加工环境和验证工艺设计的正确性,对切削加工过程的计算机仿真方法进行了研究,以OSG作为图形支持系统,用VC++开发了切削加工仿真系统。该系统实现了对毛坯切割的仿真,可对刀具运动切割情况进行实时监控,较好的再现了加工中毛坯的成型过程。     

纳米切削分子动力学仿真可视化研究

为了更好的理解纳米切削的机理，陔文使用C＋＋和OpenGL技术构建了纳米切削分子动力学仿真可视化系统MDView。MDView根据仿真模型特点采用面向对象技术动态建立与仿真结果对应的原子集合类，应用显示列表和显示细节技术优化可视化性能。实现的三维数据显示、剖视显示和交百操作功能可用于仿真结果观察和程序调试。最后利用MDView对金刚石刀具切削单晶铝材料的纳米切削分子动力学仿真进行了可视化。可视化结果对于调试纳米切削分子动力学计算程序和观察切削变形起到了良好的作用。