内孔双键槽简易加工方法

我厂加工双键槽零件较多,为了保证其对称度,以前的方法是将零件内孔的回转中心校正,当插好第一个键槽之后再将工作台旋转 180°,加工另一键槽。但这一工序带来的是校正零件时劳动强度明显增大,费工费时效率很低。为了解决这一问题,我们采用了既不用辅助工装,又不校正零件内孔回转中心的简易方法,效果良好,其加工方法如下： 　　(1)调正 将零件在平台上划出十字线及键槽加工线。然后把零件任意地装夹在插床工作台上。找正时,不移动工件,而只是旋转工作台,按图 1所示保证十字线 AB与机床横向平行后,刀具在零件上与已划出的键槽…     

内孔双键槽简易加工方法

我厂加工双键槽零件较多,为了保证其对称度,以前的方法是将零件内孔的回转中心校正,当插好第一个键槽之后再将工作台旋转 180°,加工另一键槽。但这一工序带来的是校正零件时劳动强度明显增大,费工费时效率很低。为了解决这一问题,我们采用了既不用辅助工装,又不校正零件内孔回转中心的简易方法,效果良好,其加工方法如下： (1)调正将零件在平台上划出十字线及键槽加工线。然后把零件任意地装夹在插床工作台上。找正时,不移动工件,而只是旋转工作台,按图 1所示保证十字线 AB与机床横向平行后,刀具在零件上与已划出的键槽加工线对刀,直接进行粗插。 (2)精插 ①将成型插刀在零件上与已划出的键槽线对刀 (对刀目的是为了缩短校刀时间 ),再纵向移动工作台使其刀具按图 1所示置于零件内孔中部。然后通过横向移动工作台,应用内径千分尺 (俗称顶尺 )进行测量,保证 L1=L1′ (其方法是将内径千分尺的一端以插槽刀侧刀尖为基准,另一端在靠近十字线 A、 B位置进行测量 ),然后再纵向移动工作台,精加工第一个键槽。为了保证上述过程快速、准确,最好能将百分表放在机床导轨上控制工作台的位置处,以便在 L1与 L1′测量值不相等时,通过百分表示值,调整机床横向移动量。另外在校好刀具位置后,百分表还能起到监控工作台纵向快速移动过程以及确保横向位置不变的作用。 ②当第一个键槽精插完后,将工作台旋转 180°锁紧 (图 2所示 ),纵、横向移动工作台时,按步骤①调整刀具与零件之间的相应位置,使其 L2=L2′,即可再加工工件的另一键槽。 (编辑若禾 )     

大型键槽加工工艺

我公司承接了某钢厂一台粗轧减速机,其中有一件整体铸件人字齿轮,直径3870mm,厚度1250mm,内孔直径680mm,重量38t。齿轮内孔有两个键槽,沿中心线对称布置,宽120mm,深30mm。由于该齿轮内孔键槽超出了插床加工范围,     

内键槽加工刀具

我厂生产的LW_3—101Ⅱ型电动机构产品中有一驱动板零件,形状如图1,材料为铸钢件。对于孔内键槽的加工,原来一直是在线切割设备上加工的,但因加工耗时,而使制造成成本增高。后来我们看到《机械工人》(冷加工)一篇关于“加工键槽     

抽油机零件的键槽对称度测量

在机械制造中,键连接应用很广泛,几乎所有机器都离不开这种连接形式。而在有些传动要求较高的连接中,键槽的对称度几乎就是整台机器的精度。如何保证键槽对轴线的对称度是一个重要的问题。 我厂生产的抽油机(俗称磕头泵)是用于油田抽油的。图1所示是减速器中的输出轴(从动轴),图2所示是曲柄(该件分左右各一个),这两种零件的装配关系如图3所示。这是我们厂批量生产的抽油机中的关键部件。由它带动连杆、游梁、机头等功能部件作旋转、往复运动进行抽油。此处的技术要求如图3b)所     

牛头刨床加工内孔键槽

我厂在修复400kg空气锤过程中,其锤体导程(图1)中键槽的加工,因本厂B5032型插床加上范围所限而遇到了困难。为此,我们自制了一种刀杆,利用B665型牛头刨床650mm的最大刨削长度,以刨代插来解决该键槽加工的难题。 新设计的刀杆为L形加长刨刀杆(图2)。刀杆体采用焊接形式。为了增加刀杆的强度和刚度,焊接位置应避开应力集中处a-a这一薄弱环节。除此以外,在不影响加工的条件下,也可以采用焊接加强板     

键槽加工质量的快速测量

发动机凸轮轴正时齿轮键槽是保证发动机气门正时开启的关键，若该键槽对称度及周向位置超差将使发动机各缸气门不能按时开启，严重影响发动机的功率输出；凸轮轴分电器键槽是保证发动机准时点火的关键，若该键槽的平行度、偏心距超差将影响发动机的正常启动，通常情况下这两个键槽的形成都是在凸轮轴机加线的第一道工序加工完成，     

大型零件加工中刀具和测量技术

<正> 为了满足制造大型轧钢机、巨型柴油机、造纸机械、汽轮发电机以及核电站设备的需要,大型和专用机床有了很大发展,其明显特点是新机床采用了数控系统和一些新技术,如静压技术、淬火滚动导轨、滚珠丝枉和有冷却系统的主轴轴承。几年前,汽轮发电机组的最大单机容量还     

用百分表测量带键槽零件的方法

过去,我厂热处理工段对带键槽的零件(如铣刀、铰刀、花键轴等)热处理后无法测量其径向跳动量,热处理后送去磨削,磨削过程中产生废品,分不清责任。后来,制作了一个附件(见图),装在百分表上,就可以测量淬火后零件的     

深盲孔内键槽的加工

通过在普通车床上加装磨槽动力头，实现了深盲孔内键槽的磨削加工，并提供了一种比较简便的深盲孔内键槽的加工方法。     

孔类零件键槽对称度的测量

通过一套由活动板、固定板、调节块和钢套等组成的检验工装，介绍了一种使用方便、高效耐用、测量直观的工装设计过程，解决了孔类零件键槽对称度测量时调整平行时间较长的问题，大大提高了键槽对称度的测量效率。     

轮毂孔双键槽对称度误差测量方法研究

本文简述了零件轮毂孔内呈180°对称分布的双键键槽的对称度误差的测量方法设计,并指出了实际中双键键槽的对称度误差测量方法存在的问题,综述了此方法在实际加工中轮毂孔双键键槽对称度误差分析。     

大型180°双键槽的加工及其新型测量工具

我厂生产的刮板机头轮轴,其轴头双键槽结构如图1所示。由于工件尺寸大,加工双键槽时给分度和装夹带来困难,所以不能使用调整法加工,只能采用试切法加工。双键槽对称度要求很高,精度一直难以控制,致使成为生产中的关键。为此,我们设计制造了适合试切法加工的两种专用测量工具,在加工过程中随时可以测量,较好地解决了这个问题。     

扇形零件的加工与测量

扇形圆弧块的结构见图1,α=120°±3＇扇形面的交线与圆弧中心同轴度为φ0.05mm,其中R_1=35±0.015,R_2=30±0.015,长125mm;材料 Cr12,淬火硬度 HRC60～64。由于工件角度面交线与圆弧中心重合要求较严,若采用整圆淬火加工 R_1、R_2合格后,再加工角度面,工件易变形。若分体加工,较难定位,故对此类零件的分体加工工艺及简易工装介绍如下。     

轴类零件键槽对称度测量检具

对称度是零件加工的一个比较重要的形位公差，按照GB1958-1980《形状和位置公差检测规定》，键槽对称度测量所需工装有平板、V形块、定位块和带指示器的测量架，测量示意图如图1所示。     

大型内球面零件加工及其工艺装备设计

对生产上常用的内球面切削方法进行了分析 ,并根据零件特点及生产实际设计了大型内球面车削夹具 ,经生产使用 ,效果良好。     

轴类零件键槽对称度的简易测量

轴类零件的键槽位于轴颈之上,它的对称度是指键槽的中心平面相对于轴心线发生平移或倾斜所允许的程度。在生产过程中,判断键槽对称度超差与否,既要测量键槽的中心平面相对于轴心线的平移程度,又要测量它们之间的倾斜程度。目前测量平移程度(即截面测量)常用的方法是将零件用V型铁支承于平板之上,然后利用测量器分别测得键槽塞片的两测面相对于轴心线的距离之差M。再通过公式:f=Mh/(D-h)算得对称度误差。这种方法在实际应用过程中,必须具备测量平板、V型铁、测量器等测量器具,且测量时间较长。如果是经常性小批量生产或者是专用铣床的调试,特别是大型轴类零件,这种方法就更显得缓慢而且很不方便。另外,在不具备平板、V型铁以及测量器的情况下,这种方法就根本无法使用。为此我     

大型轴类零件内花键的插齿加工方法

针对大型轴类零件内花键加工困难,加工成本高,尺寸精度难以达到设计要求等问题,研究设计了合理的插齿工装、刀具,实现了大型轴类零件内花键在插齿机上装卡、加工,大幅度提高了生产效率,降低了生产成本。     

大型不规则薄壁零件测量-加工一体化制造方法与技术

正在我国航空航天、运载、国防等重大工程领域中,出现了一批必须满足其高性能要求的大型不规则薄壁零件,如火箭发动机喷管、火箭推进剂共底构件、火箭燃料贮箱壁板等。这类零部件具有几何尺寸大、形状复杂、结构刚度低、材料难加工等制造特点,易在半精加工阶段产生较大的结构变形。若仅按照原始设计尺寸或模型进行常规数控加工,无法加工出满足几何精度和性能要求的零件。本文以我国大型/重载液体火箭发动机的研制为工程背景,依托国家自然科学基金重点基金(No.50835001)、装备预研基金重点基金(No.9140×××0902)和航天科技集团委托项目,针对大型不规则薄壁零件加工精度难以保证的问题,开展高效、精密数字化加工方法与关键技术的研究。     

内孔三等分键槽加工工艺改进

J81-1250大齿轮内孔均布三键槽,为保证其加工质量,我们对键槽加工工艺进行了改进。原加工工艺图1为三等分键槽简图,按原工艺,先加工键槽1宽度至尺寸50_0~(0.005),然后以槽1为基准,按图2所示的120°孔用键槽样板分别加工键槽2,3的侧面α_2,α_3,使槽距120°符合样板,然后再插槽宽至尺寸(图3)。这种加工方法既不方便,又难以保证加工质量,因为加工键槽2、3时,样板不是以键槽1的同一侧面为基准,也没有利用机床工作台分度圆盘进行精密分度。当槽距小于样板时,样板下不去,一旦槽距大于样板尺寸,就会造成废品而无法挽救。