面向用户需求的高效精密铰削刀具

铰削是一种二次精加工，其作用是满足对孔的尺寸、形状精度和表面光洁度更为严格的加工要求。目前应用的铰削刀具既有已使用了数百年的传统手用铰刀，也有能够快速、高效加工高精密孔的先进铰削系统。以下介绍三种可以满足不同终端用户加工需求的铰削系统：第一种铰刀被设计用于在CNC数控机床上实现快速加工转换；第二种铰刀主要适用于对切削速度要求较高的加工场合；第三种则是集钻孔和铰孔功能于一体的复合铰刀。     

内包容金刚石铰刀的研制与铰削工艺研究

金刚石铰削技术已在现代机械制造工业中起到重要作用。以精密铰刀为例,提出精密孔加工刀具的一种新型设计与制造方法——内包容电镀法,介绍其制造原理与方法,阐述金刚石铰刀高精度内孔模具的设计与制造、内包容复合电镀、内包容旋转流动电镀、开刃与开槽等关键制造技术问题,并说明其铰削工艺技术。     

内孔精加工最佳刀具——电镀金刚石铰刀

我国机床液压行业,孔的精密加工一直是生产的关键。多年来,虽然不断改进技术,采用刚性镗铰、研磨和珩磨工艺,使用刚性镗铰机床及珩磨机床,但尚不能保证阀孔的尺寸精度和几何精度达到完全互换的要求。采用电镀金刚石铰刀对孔进行精密加工,便可获得理想的效果。电镀金刚石铰刀是近年来出现的孔精密加工用的先进刀具,在国外得到广泛应用,国内     

用金刚石铰削方法加工精确孔

文章以实例介绍了用金刚石铰削方法加工精确孔的刀具结构与材质、切削用量、加工精度及采用的专用设备。为了达到给定的孔的形状与尺寸精度,在金刚石铰削前,被加工孔应具有尽可能小的原始形状误差。采用这种方法,刀具运动的传动简单,加工精度与机床和夹具的刚性、精度关系不大,对金刚石铰刀的精度要求不高,而金刚石铰刀本身的耐用度极高,因而能获得显著的经济效 益.图6幅。     

铰削加工探讨

通过对铰刀失效、铰削质量问题的探讨,提出了铰刀修磨检测的方法。针对铰孔质量设计方面容易出现的问题,找到了对策。对提高铰削加工质量具有重要意义。     

加工浅阶梯孔的专用铰刀及其切削用量

本文叙述了在轴承座一类灰铸铁零件上铰削二级精度孔的研究成果。加工是在多工位组合机床上进行的。推荐了复合铰刀切削部分的几何参数以及加工时的切削用量。列出了铰刀实际直径的计算公式。     

铰刀和铰削

本文讨论了铰刀,特别是铰刀主切削刃的形状和尺寸、各工作表面的合理粗糙度、铰削用量及铰孔前所用扩孔钻尺寸等,同时还分析了铰削中经常出现的问题及其原因。图6幅，表3个。     

结构创新的CircoTecRX铰削系统

铰削工艺在传统上是一种高进给、低切速的加工方式，但随着刀具材料的不断进步，目前铰削加工也能采用更高的进给率和切削速度。此外，在刀具设计上，开发出了可换式铰削头，使用户在铰刀磨损后只需更换铰削头而不必更换整个刀具。     

小口径火炮身管振动铰削的实验研究

论文研究了振动铰削降低表面粗糙度的机理，在此基础上通过硬质合金铰刀振动铰削小口径火炮身管的实验，深入分析了振动铰削对火炮身管内膛表面粗糙度的影响。振动铰削把普通铰削的连续切削过程转变为断续的脉冲式切削过程，将普通铰削时的螺旋状连续切屑变成了非常细小的针状单元切屑．增强了铰削加工的断屑排屑能力，从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺。实验表明，振动铰削的表面粗糙度Ra比普通铰削至少提高三级，振动铰削的表面粗糙度彤值不到晋通铰削Ry值的1／14，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了身管内膛的表面质量。     

用铰削对多缸内燃机机体主轴瓦孔进行精加工

本文分析了精加工内燃机机体主轴瓦孔的铰挤工艺,将这种加工方法与镗削、滚压和珩磨作了分析对比。用铰挤方法加工可不设中间导向,简化了机床结构,达到了较好的加工效果。文章还介绍了铰刀设计与机床使用经验。图2幅.     

可控制内孔表面粗糙度的PCD铰刀

一般情况下，对铰削加工的内孔表面粗糙度要求较高，用PCD铰刀加工的内孔表面可接近镜面。但是，某些汽车零部件上的孔是需压人其它零件的压配合孔，为使压人件不易脱落及保证压配合强度，要求孔的表面粗糙度应比镜面粗糙一些，且应稳定保持在设定范围内。     

镗削与铰削箱体件定位销孔的分析比较

本文分析了箱体定位销孔加工中常用的钻—扩—铰工艺存在的问题,与镗削加工进行了分析对比,认为位置精度要求在±0.03～±0.05mm范围内时,用镗削加工比铰削可靠。     

装配件铜套内孔和端面铰削加工

飞机起落架缓冲支柱大部分机构的动作是通过轴和孔联接实现的,其配合通常为间隙或过渡。零件基体上的衬套通常采用冷缩压套法安装,衬套材料尤以铜合金居多。介绍一种采用套式合金铰刀加工装配件铜套内孔及端面的手工铰削工艺,该工艺方法经济、高效,质量稳定,尤其适合批量加工。     

提高加工铝合金用高速钢铰刀的耐用性

我厂在加工某产品铝合金壳体铰孔时,铰刀磨损快,寿命低,不但影响产品质量,而且影响生产顺利进行。曾自制硬质合金镶片铰刀,由于铰刀小,使制作困难,铰孔效果也不理     

同轴线,同孔径的多位孔铰削加工导向问题的探讨

同轴线、同孔径的多位孔铰削加工导向问题的探讨潍坊柴油机有限责任公司科协陈冲近年来，同轴线、同孔径的多位孔的精加工工艺有较大的突破，已由精镗、珩磨、滚压等逐步被铰削所替代。１９７８年我在４９５柴油机机体主轴孔的精加工上，采用铰削加工试验成功，其论文在《...     

金刚石铰刀设计及应用的几个技术问题

1985年,我所研制的盲孔、阶梯孔机用通孔金刚石铰刀通过部级技术鉴定。这是我国“六五”规划期间的38项重点课题的内容之一——阀孔精密加工工艺研究。这个课题的研究成功,使我国铸铁阀孔的精密加工工艺技术有了较大的提高。经过技术测定:机用通孔金刚石铰刀加工粗糙度最低可达R_a为0.14μm,圆度最高达0.4μm(当时鉴     

精密硬质合金铰刀

精密硬质合金铰刀能够加工出1～2级精度和8～10级表面光洁度的孔。直径在10毫米以内的孔用整体铰刀或者用有整体工作部分的铰刀加工;对于较大直径的孔,采用锒焊或粘结硬质合金刀片的饺刀来加工。合理的结构要素和使用条件是在钢4OX(HRC28～32)和30ХГСА(HRC28～32)及钛合金BT5上加工直径为3～24毫米、长度为10～14毫米的1级和2级精度孔时确定的。     

《国外组合机床》1974年第1～4期总目录

评 述 液压系统 国外组合机床及其自动线的发展方向…………1—1 变量叶片泵的特性……………………………2—11 半自动组合机床结构的发展及其 液压系统中油温的控制—……………………·2—20 工序集中程度的提高—……………………·1—6 液压系统的设计………………………………2—36 在小型组合机床上加工的典型零 件的工艺流程—……………………………·2—55 刀具与检测 试验、研究 深孔加工用麻花钻头—……………·,………..l—45 汽车零件的自动检验和装配—………………·1—49 铰削条件对孔加工精度的表面光 精密硬质合金铰刀…     

PCD复合刀具

图右所示PCD复合刀具是由具有二次断屑功能的PCD钻头、能控制内孔表面粗糙度的PCD螺旋刃铰刀和内孔倒角用PCD倒角刀组合为一体的新型复合刀具。主要用于压铸铝合金变速箱体密封盖的孔加工（图左）。该复合刀具具有钻孔、铰孔和内孔倒角三种功能，仅用一把刀具在一道工序中即可完成钻、铰、倒角加工，由于实现了工序集约化，可提高加工效率、降低加工成本。     

单层电镀金刚石磨轮的研究

气门座要获得高的使用寿命就必须对其上、下倒角和工作面进行适当的修整。目前，我国气门座修理工具有两大类，一类是气门座铰刀，有整体高速钢和焊接硬质合金两种结构，用于铰削气门座上、下倒角及工作面；另一类是用于气门座精修的磨轮。本文提出了一种粗粒度电镀金刚石磨轮，以磨削代替铰削，克服了铰刀的不足。实验结果表明：用磨轮修整气门座可获得较小的粗糙度，修整量较小，加工表面的硬度值较高，又能满足修理要求。实验证明，此种磨轮无论从使用性能、精度还是经济性都更优于硬质合金铰刀和高速钢铰刀，完全符合使用要求，具有推广使用价值。