大高径比铸件挤压铸造技术研究

用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的铸件凝固过程中的温度分布;研究了铸件中的缩松和铸件力学性能分布特点.结果表明,增加大高径比铸件挤压铸造的比压、提高铸型的预热温度不能有效地减少铸件内的缩松缺陷;采取措施使铸件顺序凝固,并使挤压力有效地作用在液体金属上,可以消除大高径比铸件内的缩松,获得高力学性能的铸件.     

用真空差压铸造法生产复杂薄壁铝合金铸件

对用真空差压铸造法生产的铝合金铸件性能进行了研究,从理论和实践量方面论述了其较好的铸件内在性能。该工艺与传统的重力铸造和真空吸铸相比,铸件强度得到了提高,铸件组织更加致密。适合于质量要求高、复杂程度高的铝合金铸件的生产,尤其适用于薄壁铸件的生产。     

熔模石膏型真空增压铸造技术

论述了熔模石膏型真空增压铸造技术工艺过程和技术原理,介绍了利用该工艺生产的典型复杂、高致密、高气密性铝合金铸件.熔模石膏型真空增压铸造技术具有保证铸件优良的表面质量和高的尺寸精度,并且还具有提高合金的充型能力、改善铸件的内在质量的优点,适合于质量要求严、复杂程度高的铸件,尤其适合高致密、高气密性铝合金铸件.     

建立顺序凝固的条件,消除高大型、高要求ZL104铝合金铸件的铸造缺陷

铝合金ZL104由于具有良好的铸造性能与机械性能,而获得广泛应用。近年来,随着我国航天事业的发展,对铝合金ZL104铸件的要求越来越高,主要有以下几个特点:外廓尺寸大;浇注金属重量大;在浇注位置上的高径比(即铸件的纵向尺寸与其横向尺寸之比)大;铸件致密度要求高;加工后表面质量要求高。对于具有上述特点的铝合金铸件,我们称之谓“高大型、高要求铝合金铸件”。 以前这种类型的铝合金铸件,经机械加工后在其加工面上经常出现大面积密集性孔     

高镍奥氏体球墨铸铁涡轮增压器壳体材质及工艺研究

对高镍球铁涡轮增压器壳铸件的开发和研究进行了系统总结,包括高镍奥氏体球铁材质成分和铸件工艺设计,球化剂、孕育剂的选择和制备,高镍球铁涡壳铸件表面气孔缺陷和缩孔缩松缺陷的消除,高镍奥氏体球铁铸造性能的测试以及高镍球铁涡轮增压器壳铸件理化检测问题.     

铸件智能化表面清理设备的应用

目前铸件的清理打磨环境恶劣、劳动强度大、人工成本高、招工难,客户对铸件外观质量要求也越来越高。为解决产品种类多、形状结构不同的铸件打磨问题,需要改变现在的手工打磨方式,采用自动打磨系统,实现自动完成铸件毛坯的打磨工作。     

挤压铸造ZA27合金大高径比铸件

通常挤压铸造仅适用于高径比小于3.5的铸件,研究大高径比铸件的挤压铸造将扩大这种先进铸造技术的应用范围.用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的ZA27合金铸件的力学性能、凝固过程中铸件内的温度、压力以及缩松的分布.结果表明,增加挤压铸造的压力不能有效地减少大高径比铸件的缩松缺陷;合理控制浇注温度和铸型预热温度能有效地消除大高径比铸件内的缩松,获得力学性能高且均匀的铸件.     

球墨铸铁框架件的消失模铸造工艺

介绍了消失模铸造球墨铸铁框架件的研制经验,提出了消失模铸造球墨铸铁铸件控制的主要工艺参数,分析了铸件缺陷的形成原因.结果表明:采用底注式浇注系统和适当提高浇注温度可改善铸件表面质量,采用圆环形冒口可有效消除铸件缩松缺陷;用消失模铸造技术生产球墨铸铁框架类铸件,铸件表面质量高,成品率高,成本低,具有较好的经济效益.     

加速发展我国有色合金铸件生产的建议

现代有色合金铸件生产,越来越多地要求提高铸件精度,实现少切削、无切削或铸造出高机械性能及高整体性能等要求的优质铸件。随着新产品的研制,铸件的种类不断增多,仅以我厂某产品为例,铝合金铸件就有五十余种。因此,如何加速有色合金铸件试制及生产,满足新产品研制要求,是加速发展我国工业产品(特别是航空、汽车、造船、电讯、仪表等产品)的重要环节之一。     

“六五清砂”用于铝合金铸件

一、工艺控制1.铸件入水前温度的选择铸件入水前温度是影响水爆效果和铸件质量的重要因素,温度低不易爆炸;温度高铸件某些部分还未完全完成相变,还处于塑性状态,会破坏铸件几何形状,影响铸件的质量。我们认为铸件入水前温度一般可控制在     

高压开关用ES罐铸件的质量提升

由于高压开关用ES罐铸件结构复杂、内腔壁薄且均匀,采用翻转金属型铸造工艺生产时铸件易产生冷隔缺陷,铸件合格率不高。分析了铸件产生冷隔缺陷的成因,采取相对应的改进措施后,铸件质量得到了明显提高。     

大型复杂薄壁铝合金铸件真空增压铸造特性研究

论述了真空增压铸造技术原理,研究了真空增压铸造技术生产大型复杂薄壁铝合金铸件,结果表明,铸件充型完整,无冷隔和浇不足等缺陷;该方法与传统的重力铸造和真空铸造相比,具有提高合金充型能力、改善铸件致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,铸件的强度提高20%～30%,伸长率高出近1倍。真空增压铸造技术适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。     

高强度ZL205A铝合金壳体铸件铸造工艺要点

<正>壳体铸件是一种高强度复杂铝铜合金砂型铸件,要求强度高,重量轻,在加工和使用过程中尺寸及形状稳定性好。该件为HB963-1990中Ⅰ类铸件,铸件中     

压铸高强韧铝合金汽车底盘结构件的组织与力学性能

针对某汽车铝合金结构件的压铸成形,应用数值模拟,以了解铝液流动充型状态与铸件缺陷的分布,优化了铸件的浇注系统与排气系统。在自主研发的高真空压铸技术基础上,研究了金属液充型时模具型腔真空度对铸件组织和性能的影响。结果表明,高真空压铸可以显著降低铸件的含气量,提高铸件致密度;与普通真空压铸相比,高真空压铸件的抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度分别提高了21%、29%、18%、10%。     

使用快乾型砂的经验

由于对柴油机和热力机车的钢铸件和铁铸件的质量提出了高的要求,所以需要寻找各种方法克服铸件上所存在的各种缺陷。     

启帆STS关节型工业机器人铸件设计初探

广州启帆工业机器人有限公司自主设计和研发的STS关节型工业机器人本体主要由铸件组成,对铸件需求量大且质量要求高;铸件设计是否合理,不仅影响铸造生产复杂程度和周期,还影响铸件合格率、质量稳定性以及经济性。本文总结了启帆STS关节型工业机器人铸件特点,并以SRD6-1400型机器人铸件为例,从铸件选材、铸造方法、铸件结构3个方面进行铸件设计和试制,最终试制结果良好,为工业机器人铸件设计提供了有效参考。     

高刚度低应力床身的生产方法及精度研究

从炉料配比、化学成分、力学性能要求和熔炼工艺、孕育处理、时效处理等方面系统地介绍了高刚度低应力床身铸件HT300的生产工艺及其先进性。采用传统生产工艺和新工艺分别生产2组床身铸件,对比测量其理化指标和导轨面直线度。对比结果表明:高CE下,通过0.5%~0.7%Cu+0.2%~0.3%Cr+0.035%~0.05Sn复合合金化、低的打箱温度(≤280℃)和阶梯式升温降温法热时效,可获得高刚度低应力床身铸件HT300;与低CE高强度床身铸件相比,高CE高刚度低应力床身铸件的导轨面具有相对更小的变形量、更高的精度和精度保持性。     

高压电气1100kV产品铝合金连接导体的铸造工艺优化

铝合金连接导体铸件,其结构壁厚差较大,温度场分布不均匀,铸件凝固过程中补缩不良,易产生缩松、缩孔等铸造缺陷。凭借实际经验结合铸件凝固理论,通过采取不同的工艺方案,不断优化铸件工艺,以便获得质量稳定的铸件。优化铸件工艺后的铸件内部组织致密,工艺出品率及金属熔体利用率高,生产成本低,生产效率高。     

挤压铸造大高径比铸件的凝固特性和组织

铸件的凝固特性和组织直接影响铸件的力学性能，用计算机模拟和试验的方法研究了大高径比挤压铸件的凝固特性和凝固组织。研究表明，铸件中压力分布极不均匀，靠近冲头处压力较大，凝固速度较快；增大压力导致晶粒细化并使其发生塑性变形；大高径比薄壁铸件的下部组织中出现分界面，界面两侧组织明显不同。     

降低高强度缸盖铸件残余应力的工艺研究

介绍了 2种典型结构的高合金、高强度灰铸铁缸盖的去应力工艺,根据铸件要求及生产条件,分别采用退火炉退火和型内保温退火工艺消减铸件内应力,通过试验对比,得出结论:由于高牌号灰铸铁缸盖材料质量要求高,结构复杂,铸件浇注后残余应力大,必须采用强制去应力方法降低;在选择去应力工艺时,需要综合考虑铸件特点、成本、效率等因素,使铸...