双导程圆柱蜗杆的加工

双导程(双模数)圆柱蜗杆与普通圆柱蜗杆的主要区别在于蜗杆的左、右侧螺旋面导程不相等,蜗杆的轴向齿厚从一端到另一端逐渐增厚或减薄。这种蜗杆具有三个轴向齿距,即一侧螺旋面齿距 t_av、另一侧螺旋面齿距 t_av、理论齿距 t_o(两相邻齿齿厚中线间的距离),t_av>t_az、t_a=(t_av+t_az)/2。另外有一截面0—0称之为标准截面,对称分布在此截面上的齿称之为标准齿,是蜗杆加工控制齿厚的依据(附图)。     

双导程蜗杆传动的设计与计算

双导程圆柱蜗杆传动(图1)与普通蜗杆传动的区别,在于蜗杆左、右齿面具有不等的节距(taztay),而同侧齿面的节距则是相等的。因而蜗杆轴向齿厚沿其轴线从一端到另一端按比例增大,而与之啮合的蜗轮齿厚则均相等。因此当蜗杆轴向移位时,便可调整蜗杆与蜗轮之间的啮合侧隙。 由于双导程蜗杆传动在改变啮合侧隙过程中,能够始终保持正确的啮合关系,并具有结构紧凑与调整方便的特点,因而机床中,一些要求精确分度的机构(齿轮机床分度及转台分度)或是为避免传动机构因承受脉动载荷(如断续铣削)而引起的扭转振动,往往采用这种传动付。以便于调整啮合侧…     

变齿厚蜗轮蜗杆副的加工

变齿厚蜗杆其左右齿面导程的数值不同,齿厚沿轴向逐渐增减,又称双导程蜗杆。 由于变齿厚蜗杆副可以在中心距不变的情况下,调整蜗杆轴向位置,从而改变侧隙的大小。使用方便,结构简单。因此,变齿厚蜗杆副已越来越多地用在各     

双导层渐厚蜗杆在车床上加工的研究

５３２７滚齿机所用的六线渐厚蜗杆，经长期使用后磨损严重，在外协不能解决的情况下，经公司技术人员的努力，终于攻克了在C６２０—１普通车床上车削六线渐厚蜗杆的加工难题，现从技术理论、加工方法上作具体介绍。襪导程的挂轮计算５３２７滚齿机所用的六线渐厚蜗杆的工作图如图１所示，其蜗杆法向截面为延伸渐开线。要解决PL＝１７３．０２，PR＝１６６．６２左、右齿面导程的车削加工，可优先选用单式挂轮法，挂轮的选择计算如下：i１蛐i＝P１蛐P熏i＝A蛐C熏i１＝A１蛐C１P１＝i１P蛐i＝穴A１蛐C１雪P蛐（A蛐C）＝A１CP蛐AC…     

在CM6140车床上加工非标准模数蜗杆

我厂试制引进大型空调客车底盘，加工模数m＝2．309的后制动调整臂蜗杯（见图1）中遇到了难题。图1后制动调整臂蜗杆加工蜗杆参数：线数（Z）为1，轴向模数（ms）为2．309，轴向创面齿廓角（α）为28°，分度圆直径df1＝27．044，分度圆螺旋导角（λf）为4°52’48”，节圆柱上     

变齿厚蜗杆的加工

变齿厚蜗杆是普通蜗杆的一种变型,由于其左、右螺旋面的导程不相等,故又称双导程蜗杆。图1是我厂在生产中遇到的一种圆柱形、等齿形角、对称齿形的阿基米德变齿厚蜗杆。     

用普通车床车削双导程圆弧齿圆柱蜗杆

双导程圆柱蜗杆左右齿面导程不同,它的齿厚从一端到另一端是逐渐变化的,当它与齿厚相等的蜗轮啮合时,只要改变蜗杆的轴向位置就能改变与蜗轮的侧隙(图1)。双导程蜗杆的两个齿面中,至少有一个齿面的导程是车床铭牌上没有的,一般需要在铲床上加工。在投有铲床的情况下,可以对普通车床进行简单的改造,     

用图解法求齿轮的周节偏差

JBl79—83《渐开线圆柱齿轮精度》中对评定齿轮齿距误差增加了周节偏差Δf_pt。的项目,其定义为:在分度圆上,实际周节与公称周节之差。用相对法测量时,公称周节是指所有周节的平均值。它与旧标准     

变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆齿面的加工与检测

针对变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆齿面的变齿形、变齿厚、变齿距等复杂螺旋面特征,探究包络环面蜗杆齿面的精密铣削加工工艺,提出了包络环面蜗杆齿面误差拓扑图检测方法,分析了基于齿轮测量中心的环面蜗杆齿面检测与数据处理方法,并研制了环面蜗杆样件,进行了齿面精度检测.结果表明:蜗杆左齿面最大偏差为24.7 pm,平均偏差为12 μn;环面蜗杆右齿面最大偏差为17.2 μm,平均偏差为9.3 μm;蜗杆右侧齿面的精度高于左侧齿面.研究结果为后续传动副样机的传动精度和性能试验提供了试验支撑.     

双导程蜗轮直线飞刀宽度的计算

在带有切向进给刀架的滚齿机上用飞刀展成双导程蜗轮时,必须按双导程蜗杆的左、右齿面设计一把薄刀头且按左、右导程分别加工蜗轮的左、右齿面,因此有必要计算双导程蜗轮飞刀的宽度。因双导程蜗轮左、右齿面的模数互不相等,蜗轮分度圆上左、右齿面的螺旋角也不相等,致使齿槽一端变宽而另一端变窄,如图1所示。若仍用标准宽度     

变齿厚蜗杆的数控车加工技术

蜗杆是机械产品减速机构中的关键、重要零件。变齿厚蜗杆比较特殊,由于齿左右侧的导程不一样,形成了齿厚均匀变化的外观。它的优点是：在使用中如果因为磨损导致传动间隙增大,这时只要调整一下蜗杆的轴向位置，就可以使蜗杆蜗轮传动副恢复到原来的精度，不需要更换蜗杆或蜗轮（见图1和附表）。     

飞刀加工多头双导程尼曼蜗轮

一、双导程尼曼(Niemann)蜗轮副简介某些要求准确传递运功的蜗轮副需要的侧隙极小,由于蜗轮副的制造误差和蜗轮磨损所形成的过大的侧隙影响传动精度,不能满足技术要求,住往需要采用双导程蜗杆传动可使侧隙得到调整。双导程圆柱蜗杆传动与普通圆柱蜗杆传动的区别在于蜗杆左、右齿面具有不等的导程,而同则导程则相等。因而,这种蜗杆的轴向齿厚沿其轴线从一端至另一端按比例增大或减小,而与其齿合的蜗轮所有齿     

小模数蜗杆齿厚的测量

小模数蜗杆一般是指模数小于1mm的蜗杆。小模数蜗杆的轴向齿距较小,要测量其法向齿厚就比较困难。为此,常用量棒置于齿槽中来测量跨棒距M。但在M值测量中,查不到有关尺寸偏差M,故本文就此作主要讨论。一、S和d的计算蜗杆齿厚减薄量为S,与其相应的分度圆直径变动量为d。 (1)关于蜗杆齿厚减薄量中的上、下偏差一般在图纸上都予以注明。例如:有一蜗杆轴向模数m=0.5、头数k=1、分度圆直径d=8.5、蜗轮副中心距如按8-Dc级精度查有关手册,可得:蜗杆法向齿厚及其齿厚偏差S为:其中:     

一种简易的蜗杆螺距检查仪

蜗杆螺距,尤其是多头蜗杆的螺距,在万能工具显微镜上不易测量准确,大型的蜗杆根本不能测量。现介绍一种简易的蜗杆螺距检查仪,如图所示。该检查仪是以蜗杆外圆作测量基准,因此蜗杆外圆的圆柱度和圆跳动要控制在一定范围内。检查仪上定位块5、11、4紧贴住蜗杆外圆。固定触头10与蜗杆螺纹第一齿面接触,测量触头7与相邻第二个齿的同侧齿面接触,读得第一齿距,以后依次逐步测量,将测得数据绘成图并通过计算,便得齿距累积误差。如果有标准齿距校对量块,便可直接测得齿距偏差。假如固定触头10改为轴向可调整后再紧定,定位块4也作相应调整,则该检查仪可测不同的模数和不     

不完整齿形蜗杆样板

在车削蜗杆过程中,需要采用牙形样板来测量轴面齿形角a和齿厚s。在车多头蜗杆时,还需要采用双头蜗杆样板测量节距P。过去我们使用完整齿形样板(图1)。牙形是按蜗杆齿间形状制造的,其齿厚s=0.5πMx △ms(m_x—轴向模数△ms——螺牙最小减薄量)样板制造公差采用上差,其公差值一般可取蜗杆齿厚公差的1/3。样板的测量基准是蜗杆的外圆,所以只能是蜗杆齿形全部加工完了,样板基准面才能靠上蜗杆外圆,只能用于最后检验。     

加工齿底带锥和齿向带锥齿轮的插齿刀角度修正

１．加工齿底带锥齿轮的插齿刀角度修正齿底带锥齿轮是指外圆为圆柱形而齿底沿轴向有一锥度的齿轮,如图１所示。图１由于被加工齿轮齿底有一锥角β,插齿刀在插齿过程中除沿齿根方向运动外,同时还沿垂直于齿根的方向作上下运动。在加工时,由于机床工作台倾斜了一个角度β,因此必须对插齿刀工作压力角进行修正,并以修正后的压力角作为公称压力角,即公称压力角αｇ为αｇ＝ａｒｃｔｇ（ｔｇα／ｃｏｓβ）式中　α———齿轮分圆压力角β———齿轮底锥角由于插齿刀前、后角的影响,使插齿刀切削刃在端面的投影产生了渐开线齿形误差,为…     

锥蜗杆传动(二)——瞬时接触线及其与相对速度之间的夹角

<正> 本文先介绍计算公式,然后结合我室所加工的一台锥蜗杆试验装置进行分析。一、锥蜗杆的齿面 1.齿形参数锥蜗杆一般以阿基米德螺旋面作为齿面,其轴向剖面内的齿廓为直线,如图6所示。由图中可以看出,轮齿两侧面的齿形角是不对称的,向着小端一侧的齿廓面称为“i”面,其齿形角α_(0i)(指齿廓直线和节锥母线的垂线之间的夹角,也即轴向压力角)较小,一般取α_(0i)=15°;向着大端一侧的齿廓面叫做     

渐开线蜗杆的直廓截面及车削方法

在通常的资料上,谈到用直线刃车刀加工的蜗杆时,都只讨论下面三种情况: 1)刀刃放在蜗杆轴向平面上(图1a),加工的蜗杆齿面轴向截形为直线,齿面为阿基米德蜗旋面,蜗杆则为阿基米德蜗杆。 2)刀刃放在蜗杆的法截面内,即车刀倾斜角γ等于蜗杆分圆柱螺旋长角λ_0,加工的齿面为法向直廓螺旋面,蜗杆则为法向直廓蜗杆。它又可分为齿槽法向(图1b左边)及齿纹法向(图1b右边)等。 3)刀刃放在基圆柱的切平面内(图1c),用两把车刀分别加工齿面的两侧,齿形角α等于基圆柱螺旋线升角λ_b。加工的齿面为渐开螺旋面,蜗杆为渐开线蜗杆。     

一种渐开线双导程蜗杆数控车削程序应用

根据渐开线圆柱蜗杆轴向齿廓的计算公式,在渐开线圆柱蜗杆的基础上得出渐开线双导程圆柱蜗杆的公式进行宏程序编写,并完成数控加工宏程序试切。该宏程序应用于某光热发电渐开线双导程蜗杆车削加工,效果良好,为中小企业加工生产渐开线双导程蜗杆提供思路与方案。     

三针测量的精度分析与修正

１三针测量三针测量适用于测量精度较高的三角螺纹、梯形螺纹中径以及蜗杆的分度圆直径。测量时 ,把三根直径相等的钢针分别放置在螺纹槽中 ,用外径千分尺或公法线千分尺测量出两边钢针顶点之间的距离Ｍ（图１） ,Ｍ值可按下式计算 :式中Ｍ———三针测量值ｄ２ ———螺纹中径ｄ———蜗杆分度圆直径ｄＤ ———钢针直径α———螺纹牙形角（或蜗杆轴向齿形角）ｐ———螺距（或蜗杆轴向齿距）２三针测量的精度分析与修正三针测量Ｍ值的计算公式是在工件的轴向剖面上推导出来的 ,钢针与工件的切点在轴向剖面上。但实际测量时 ,由于有螺旋升…