凸轮在数控剪板机刀片间隙调整机构中的应用

介绍了数控剪板机刀片间隙自动调整机构中两种不同电位器反馈刀片间隙值的方式。实践证明：凸轮和直线电位器并用的结构,能真实反馈刀片间隙,准确控制间隙精度,从而可靠地保证了剪板质量。     

采用数字式交流伺服单元的数控剪板机系统

本文在简要介绍了以8096单片机为控制核心的数字式交流伺服单元的基础上,对由8031单片机与该伺服单元所构成的数控剪板机的硬件、软件、校正点坐标值的输入、刀片间隙和倾斜1.5°的自动补偿等问题进行了阐述。     

多余物控制对电位器工作的影响

电位器在现代位置反馈式伺服系统中得到大量应用,其质量可靠性对系统的工作性能有重要的影响。电位器内部多余物的控制对电位器质量控制有重要意义,本文分析了对电位器内部多余物控制的方法和措施,对电位器的多余物控制、改进和对提高系统性能有重要帮助。     

刀片间隙与剪切力

剪板机多数是公用的锻压设备,无固定的操作人员。常常是使用者拿来板料之后,不是根据其厚度的需要去调节上下刀片之间的间隙,而是上去就开机剪切。结果往往造成事故,究其原因,多数是刀片间隙不合理,即刀片间隙小于应有的间隙值,     

凸轮检测闸式剪板机刃口间隙的分析研究

通过对闸式剪板机刃口问隙调整时刀架实际运动情况的分析,图解计算了刃口间隙．并以此为依据,研究了检测刃口间隙的凸轮方程,结果证明,凸轮能准确检测实际的刃口间隙。     

锋利型双面槽数控刀片抛光支撑面刀尖磨损研究

通过研究锋利型双面槽数控刀片在抛光时支撑面的尖角磨损现象,分析了抛光刀片的受力并得到其运动模型,得出尖角磨损的一个重要原因是抛光刀片高频率、周期性的相对限位槽运动,设计了两种抛光夹具进行抛光测试验证,探索抛光夹具限位槽间隙、径向位置以及定位销孔间隙对刀片支撑面刀尖磨损的影响规律。实验得出：限位槽间隙对锋利型双面槽刀片支撑面刀尖磨损产生正相关的影响,而当限位槽间隙达到0.6mm后,其正相关的影响减缓;同一限位槽间隙的不同径向位置抛光时对刀尖磨损无明显影响;定位销孔间隙对刀尖磨损有明显的影响,定位销孔间隙越大,刀尖磨损越严重。本研究可指导其他锋利型产品的抛光夹具设计,抛光夹具的限位槽双边间隙设计在0.2～0.4mm为宜,定位销孔略大于支撑盘定位销即可。     

液压摆式剪板机剪切力计算

摆式剪板机剪切力计算大多是依据刀架作直线运动剪板机剪切力算式进行的.而简化刀片安装面加工工艺后,摆式剪板机剪切问隙和剪切后角会随着剪切过程进行发生变化,在其剪切力计算和刀架设计中就必须考虑到这一情况而分别作适当补偿、改进.推导出了摆式剪板机剪切间隙和剪切后角的计算公式,并初步给出了补偿意见和改进方法.     

小麦联合收割机使用中的注意事项

1.作业前的准备 (1)割台部分的检查主要检查分禾器、拨禾轮有无变形或损坏,刀片是否完好无损,调整刀片间隙和压刃器间隙使其符合技术要求,确保动刀片与护刃器中线重合.     

常用玉米收获机的调整与维护

1.切割器的调整。动、定刀片前部应贴紧,如有间隙,前端不应超过0.6mm,后端不应超过1.2mm;压刃器与摩擦片的间隙不得超过0.5mm,但也不能压得过紧。如不符合规定,应通过调整压刃器、调直刀杆、加减垫片、更换刀片等方法进行解决。动刀片在行程的起或止两端位置时,动刀片与     

小麦联合收割机的故障及排除

1.刺麦秆 割刀刺麦秆是由于定、动刀片的配合间隙增大,动刀片中心线与护刃器中心线偏差太大(超过5 mm),刀片不锋利或刀片上的锯齿磨损引起的.     

钢筋切断机使用维护要点

1．使用要点(1)使用前,要检查刀片安装是否牢固,间隙是否合适,传动系统、相对运动部分的润滑情况是否良好,最后空载试运转,确认无误后方可正式开机作业。(2)固定与活动刀片的水平间隙应保持0．5～1．0mm,如果水平间隙过大则切断的钢筋端部容易产生马蹄形。两个刀片的重叠量要根据所切钢筋的直径来确定。一     

用装陶瓷刀片的端面铣刀加工灰铸铁

<正> 工业中已生产的新型氧化物——碳化物陶瓷刀片(B—3和BOK—60)具有较好的物理机械性能(抗弯强度极限分别为600和700兆帕,抗周期热力负荷性能和耐磨性能均较高),故可用于断续车削和铣削。但是,为了使用装陶瓷刀片的铣刀,刀具的制造精度和结构刚性应较高。刀片——刀体支承面和紧固件之间的连接刚度尤为重要,在连接部位不允许间隙存在,因为间隙的存在将导致在切削过程中或紧固时损坏刀片。现有结构的铣刀采用楔块和压板紧固刀片,由于制造     

自回转车刀结构优化设计与制造

阐述自回转车刀的优点和使用中存在的一些问题。刀片回转不均匀是实际应用中面临的难题之一,解决刀片回转不均匀问题的关键在于优化设计刀片回转轴与轴承、刀片内孔之间的配合间隙。通过优化设计其结构参数以及采用合理的加工工艺,改善自回转车刀刀片的回转均匀性。通过切削试验证明,经过优化设计后的自回转车刀在实际生产中具有良好的使用性能。此外,还讨论了自回转车刀刀体与刀片制造的加工工艺问题。     

巧对间隙

在调整剪板机上、下刀片之间的间隙时,可用垫纸法替代塞尺非常方便。对加工单件或小批量生产需调整间隙时更为适用。当所剪工件材料对间隙另有要求时,可根据实际情况,用不同厚度的纸进行组合使用。表1列出了常     

悬浮控制参数对磁浮车辆与道岔梁耦合振动的影响分析

建立了包含PID悬浮控制系统的两节编组磁浮列车动力学模型和细致的道岔梁有限元模型,仿真分析了不同悬浮控制参数条件下磁浮列车以30 km/h通过道岔梁时的动力学响应。仿真结果表明,间隙反馈系数取值偏小时,电磁铁悬浮间隙的波动幅值较大,不利于行车安全;增大间隙反馈系数,电磁悬浮系统的特征频率逐渐接近道岔梁的一阶垂弯模态频率,导致车岔耦合振动更强烈。间隙速度反馈系数取值较小时,电磁悬浮系统的阻尼偏小,车体振动加速度较大;间隙速度反馈系数取值偏大时,微分环节超前调节作用过强,车岔耦合振动剧烈。为缓解磁浮车辆与道岔梁的耦合振动,建议间隙反馈系数在7000～8000之间选取,速度反馈系数在45～60之间选取。     

剪板机上刀架结构型式的优化设计

针对剪板机刀具间隙调整过程繁琐及上刀架结构存在的缺点,进行结构优化设计,简化刀具间隙调整方法,提高设备生产效率。     

基于全行程位置反馈的电气限位设计

电气限位作为旋转式电动机构极限位置信号输出的重要结构,广泛应用于旋转式电动机构中。传统的旋转式电动机构电气限位主要采用微动开关或霍尔器件,当电动机构需要全行程位置反馈时,通常采用电位器来完成。因此,在传统电气限位装置的基础上,增加电位器将极大的增加电动机构体积和重量,对成品体积和重量要求严格的条件下,传统电气限位结构难以满足。通过将电位器设计成双余度结构,其中一个余度为非线性结构,作为极限位置判断,另外一个余度为线性结构,作为全行程位置反馈输出,可充分利用空间,有效减少零部件数量,达到减重的目的。     

剪板机废刀片的利用

Q11-3×1200mm剪板机刀片发生下列两种情况作报废处理:一是刀片通过刃磨后厚度变薄,用移动工作台5(图1)来调整间隙,当工作台5调整到一定程度后,连杆1与工作台5就要相撞。二是刀片消     

采煤机摇臂用数字液压缸反馈机构间隙问题研究

为研究反馈机构间隙对采煤机液压系统的静态误差及闭环稳定性的影响,分析了4个运动副及其间隙在反馈过程中的相互作用机理,建立了含反馈机构间隙的数字液压缸模型。通过比较间隙的负倒频曲线与线性部分奈奎斯特曲线的位置关系,发现间隙不影响系统稳定性。采用静态分析方法,导出各间隙引起的静态误差表达式,揭示影响静态误差的因素及规律。建立了数字液压缸的AMESim仿真模型并进行了仿真研究。试验验证了理论及仿真分析的正确性。     

反馈通道含有间隙对电液位置伺服系统特性的影响研究

针对电液位置伺服系统反馈传感器处存在较大间隙时,引起系统振荡加剧甚至不稳定的问题,根据位置反馈传感器同步测量缸的低阻尼特性,建立了反馈通道含有迟滞间隙特征的电液位置伺服系统的数学模型,针对一个电液位置伺服系统工程实例,利用Matlab软件对反馈通道含不同尺寸间隙的情况进行了仿真研究,结果表明:当间隙从小到大变化时,系统单位阶跃响应调节时间明显加长,超调量也逐渐增大,当间隙值增大至0.08mm时,出现极限环振荡,系统不能稳定工作。