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变进给量振动钻削微孔的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
提出了变进给量振动钻削新方法,并分析了其降低微孔钻削入钻位置误差的机理,采用直径为0.28mm的高速钢麻花钻对18Cr2Ni4WA低碳合金结构钢做了对比钻削实验,结果显著降低了微孔的入钻位置误差,验证了这种新方法优良的工艺效果。 相似文献
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在钻削印刷电路板的微孔时,由于钻头进给时定心困难及钻削过程中的“让刀”常产生出口与人口位置上的误差,振动钻孔相当于频繁的“提刀”,可以改善吃刀状态,在钻削过程中不断地修正钻头的前进方向。本文介绍用压电激励器作振源,在安装了附加主轴的普通立式数控铣床上进行实验的结果。其钻孔的位置精度可提高27.8%,为印刷电路板微孔的精密加工提供了一种途径。 相似文献
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微孔的超声振动钻削技术与工艺效果 总被引:4,自引:1,他引:3
介绍了一种超声振动钻削方法,并通过对孔径0.2~0.5min的微孔进行对比实验,分析研究了振动钻削的效果和切削机理,解决了微孔加工过程的一系列难题。 相似文献
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运用ABAQUS/Explicit对颗粒增强铝基复合材料(SiCp/Al)进行0.5mm微孔钻削有限元仿真,通过研究网格尺寸和质量放大系数对钻削力结果的影响,优化微孔钻削仿真的参数,模拟主轴转速和进给速度对钻削力的变化规律、钻屑的形成及其形貌的作用规律。基于仿真结果设置主轴转速和进给速度,进行SiCp/Al复合材料微孔钻削试验。结果表明:选取合适的单元尺寸和质量放大系数可明显提高仿真精度;低主轴转速、大切削厚度会产生较大的碎片状钻屑,使排屑困难;仿真时采用材料均质化模型会带来一定的误差。 相似文献
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微孔的超声振动钻削技术 总被引:10,自引:0,他引:10
随着机电产品的不断精密化和小型化,各种微孔的应用日趋广泛,其加工质量要求越来越高,加工难度不断上升。介绍了一种超声振动钻削方法,并通过对孔径0.2mm~0.5mm的微孔进行的普通钻削与振动钻削的对比试验,分析研究了振动钻削的效果和切削机理,较好地解决了微孔加工过程中的一系列难题。 相似文献
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研制了一种基于虚拟仪器界面的高精度、高效率的微孔钻削力在线实时监控系统 ,初步探讨了虚拟仪器技术在微孔钻削过程中的应用 相似文献
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对以钻削力为监测对象的微孔钻削实时监测系统进行了研究。建立了一个BP神经网络模型,利用该模型对钻削过程进行监测。有效地避免了微钻头的折断,提高了微钻头的利用率。 相似文献
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变进给量振动钻削断屑的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
应用压电陶瓷振动钻削装置,采用变进给量振动钻削的方法加工微孔。通过理论分析得出:变进给量振动钻削有利于断屑,使切屑体积小,排屑顺畅。实验中选取黄铜作为加工材料,通过改变进给量进行孔径0.5mm的分组钻削实验。将实验所得的切屑与普通钻削所得的切屑比较可知,变进给量振动钻削所得切屑长度远远小于普通钻削的切屑长度,说明变进给量振动钻削优于普通钻削。 相似文献
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多尺度分析在微孔钻削状态监测中的应用 总被引:3,自引:0,他引:3
采用小波变换对微孔钻削振动加速信号的功率谱进行了多尺度分析,取得了满意的结果,为微孔钻削加工过程提供了有效监测方法。本方法对其他设备或过程的状态监测和故障诊断亦有应用价值。 相似文献
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分析影响工程塑料切削加工性能的因素,寻找技术措施和切削规律,并通过微孔钻削实例,改善切削性能,使加工质量达到满意的效果。 相似文献
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微孔钻削是指直径在 0.1~ 0.3mm孔的钻削,其加工精度和粗糙度的要求都比较高,一般孔径的公差为 0.002~ 0.005mm,粗糙度为 Ra0.2~ 0.1。特别是当工件上的微孔数较多时,钻头的折断直接影响产品质量和工作效率。如我厂生产的 YQ系列液压千斤顶的溢流油孔的加工,孔径为 0.2mm,材料为 45号钢。其加工难度较大,钻头极易折断,造成很大的浪费,经过我们多次现场分析、研究,总结了微孔钻头易折断的几点原因。 [1]原因分析 (1)钻头几何角度的变化 钻头几何角度的变化是造成钻头折断的主要原因,其中影响最大的是钻刃顶角的变… 相似文献