酸性水汽提-氨精制装置液氨质量的影响因素及运行优化

介绍中国石油化工股份有限公司洛阳分公司酸性水汽提-氨精制工艺流程,分析影响液氨质量的因素,讨论优化酸性水汽提和氨精制运行操作、提高液氨质量的方法,包括加强脱油频率和"罐中罐"除油技术的使用,尽可能减少原料水和带油对酸性水汽提操作的影响;投用富氨气冷却器,降低三级分凝器温度至10℃以下,有效去除粗氨气中硫化物,保证粗氨气浓度达到97%以上;控制氨精制塔顶温度在-10~-7℃,在减少补液氨量的同时保证液氨质量分数在99.6%以上,实现氨精制塔平稳长周期运行。对酸性水汽提-氨精制系统的不足提出改进建议:增设氨精制退液至一期酸性水原料水罐的管线,减小退液对二期酸性水装置的操作影响;投用另一个液氨储罐,实现不合格液氨的循环处理。     

洗涤-结晶-吸附-精馏的联合氨精制工艺

采用洗涤—结晶—吸附—精馏的氨精制联合工艺对原氨精制单元进行改造.生产实践证明:该工艺精制效果好.可以确保生产合格的液氨,所产液氨含硫化氢量小于0.02%,且装置操作简便、运行平稳。     

氨精制装置运行问题分析及改造措施

通过分析中国石油兰州石化分公司炼油厂氨精制装置存在的运行问题,提出了相应的改造措施,包括在分凝器脱液管线上新增隔离阀门、更换三级冷凝冷却器、更换氨压缩机及采用低温结晶脱硫工艺等。改造后装置运行结果表明:三级分凝器出口温度由70℃降至小于35℃,压缩机吸气量由5 m3/m in提高至74 m3/m in,原料酸性水中硫化氢质量分数下降45.5%,氨质量分数下降55.5%,净化水合格率达100%,氨精制塔塔顶温度下降5~20℃,液氨中氨质量分数由97.05%上升至99.60%,液氨产量达0.125 t/h,实现了装置的长周期运行。     

“浓氨水循环洗涤+吸附脱硫”氨精制工艺应用

阐述了“浓氨水循环洗涤+吸附脱硫”氨精制工艺流程、原理以及工业应用中常见的问题.分析了原料氨气质量对操作的影响及控制措施;原料氨气降温凝析水形成的浓氨水对硫化氢吸收能力的影响;浓氨水吸收液退液量对酸性水原料浓度影响等.提出了提高氨液循环泵灌注头、减小循环泵管路阻力和选用汽蚀余量小的循环泵;将补液氨位置设置在精制塔中部防止出现氨液过饱和现象;选用无油润滑、对杂质不敏感的迷宫式压缩机等优化措施.2012年应用此工艺新建了一套氨精制装置,投用两年多来装置运行稳定,实现了长周期运行,液氨中氨质量分数达到99.6％.     

脱除氨中硫化氢的结晶－吸附实验研究与氨精制新工艺

针对炼油厂污水汽提装置氨精制工艺的现状，采用结晶－吸附法进行脱除氨中硫化氢的实验研究，结果证实结晶－吸附工艺能有效地脱除氨中的硫化氢、油和水等杂质，得到了有关的操作控制参数，为工艺设计提供了依据。以试验研究为基础提出了“洗涤－结晶－吸附－精脱硫”的氨精制新工艺，并成功地应用于实际生产。该工艺适应性强，精制脱硫效果好，液氨质量稳定，其纯度超过９９．８％，硫化氢含量低于２μｇ／ｇ。     

嘉兴永明石化有限公司开发出新型乙二醇后处理设备

<正>嘉兴永明石化有限公司开发出一种新型乙二醇后处理设备。它包括依次连接的乙二醇蒸发塔、气提精制塔再沸器、凝液罐、凝液泵及冷却器,乙二醇蒸发塔底部设置乙二醇蒸发塔再沸器,凝液罐上设置凝液进口,凝液泵上设置凝液支管与乙二醇蒸发塔顶部连接,气提精制塔再沸器上、下部分别设置气提液出口和气提液进口。通过蒸发塔除去乙二醇中的水,水蒸气从塔顶出来,经过气提精制塔再沸器换热,降     

污水汽提装置氨精制系统技术改造

介绍了酸性水汽提装置氨精制系统存在的脱硫塔效率低、胺气带液、活性炭吸附剂流失进入胺气等问题,严重影响了生产。经过对脱硫塔、脱胺塔等设备的技术改造,并使用CT8—6D胺精制脱硫剂后,解决了存在的问题,使氨液产品质量明显提高,满足了产品质量标准,每年可生产液氨1100t,获得了明显的经济效益和社会效益。     

保证酸性水汽提装置长周期零事故运行的措施

1.改造氨压机系统,保证氨压机长周期运行 酸性水汽提装置有3台氨压机,机型为6AW-10,介质为氨,人口为0.2MPa氨气,出口为1.5MPa液氨。由于氨压机人口分液罐V3412.A/B设计无液面计及报警监控装置,脱液不是密闭排放而是就地排放,使周边环境污染相当严重。环保要求不容许连续排放,导致机组运行经常带液,发生液击现象。此外,6AW-10型氨压机采用无十字头结构,介质可直接进入曲轴油箱,润滑油混入介质而带液。另外,介质内含有硫化氢、机杂及水等组分,不仅对机组有"氢致"腐蚀,造成气阀、曲轴及油封等零部件损坏,而且造成润滑     

环氧乙烷／乙二醇生产装置的环氧乙烷洗涤技术改进工艺

本发明公开一种环氧乙烷／乙二醇生产装置的环氧乙烷洗涤技术改进工艺，来自气一气换热器含有乙烯、氧气、二氧化碳、环氧乙烷的反应生成气，在洗涤塔进料气体冷却器被冷却，冷却后的气体流人洗涤塔T1，     

污水汽提装置氨精制系统的技术改造

福建炼油化工有限公司根据其污水汽提装置运行 7年多所存在的问题 ,对双塔加压汽提工艺氨精制系统进行了技术改造。通过对粗气氨进行二次冷凝冷却分液 ,在结晶塔中部注氨及选用JX 1高效脱硫剂等技术措施 ,有效地脱除了硫化氢 ,液氨达到工业氨成品标准 ,取得了较好的经济和社会效益     

我厂含硫污水汽提氨精制系统的改造

本文通过对已有的氨精制工艺的对比分析，对浓氨水循环洗涤工艺、结晶工艺的进一步优化、对吸附剂选取的研究、对氨水精馏法制液氨工艺的研究，完成了“浓氨水循环洗涤－结晶－吸附相串联”的氨精制工艺及氨水精馏法制液氨工艺的应用，最终实现了“湿法脱硫、湿法解决安定性、活性炭保护”的工艺技术，找到了先进、合理的含硫污水汽提氨精制工艺。     

大庆油田原油稳定装置简介

大庆油田共有 17套原油稳定装置 ,其中精馏原稳装置10套 ,负压闪蒸原稳装置 7套。目前分馏原稳装置主要分布在油田的南部和中部 ,负压闪蒸原稳装置主要分布在油田的北部和中部。1 精馏原油稳定装置精馏原稳主要由缓冲、换热、加热和分馏四部分组成。由转油站来的脱水净化原油 (5 0℃ ) ,进入卧式密闭缓冲罐 ,用进料泵增压经换热器去原油加热炉升温至 2 0 0～ 2 2 0℃ ,然后进入原油稳定塔进行稳定 ,稳定塔只设精馏段。稳定塔底部的原油 ,由油泵增压经换热器回收热量后输至脱水转油站外输。稳定塔顶部 10 0～ 110℃脱出气经冷凝器冷到 4 0℃ …     

洗涤-结晶-吸附-精脱硫的联合氨精制工艺

针对酸性污水汽提装置氨精制工艺系统的现状,提出了洗涤-结晶-吸附-精脱硫的氨精制联合工艺。生产实践证明,该工艺具有操作灵活、弹性大、能耗低、脱硫效果好、液氨纯度高和无二次污染等特点。     

洗涤塔尾气夹带洗涤油的治理措施

醇酮装置是生产精己二酸的重要装置,为己二酸提供生产原料。装置扩能改造后,生产负荷提高,导致高压洗涤塔运行时出现尾气夹带洗涤油的现象。针对这一安全隐患,在高压洗涤塔后增加尾气脱液罐,尾气在罐中充分进行气液分离,改善了现场作业环境的同时消除了安全隐患,并且每年可以回收洗涤油11t左右。     

进一步提高含硫污水汽提装置回收液氨的质量

通过完成浓氨水循环洗涤－结晶－吸附相串联与氨水精馏法制液氨工艺的联合应用,提高了由含硫含氨污水回收液氨的质量,使液氨纯度在９９．６％ 以上,保证氨气中总硫含量在１０ ｍ ｇ／ｍ ３ 以下。找到了先进、合理的含硫污水汽提氨精制工艺,年创效益１１２．４ 万元     

铜洗塔带铜氨液的原因分析及防止办法

目前,中小型氮肥厂合成氨原料气的精制一般采用醋酸铜氨液[Cu(NH_3)_2]Ac进行洗涤,将原料气中的有害气体CO、CO_2、O_2及H_2S等吸收清除。在实际操作过程中,由于各种因素的影响,使铜氨液洗涤塔(简称铜洗塔)常发生气体带醋酸铜氨液(简称铜液)现象,这不仅造成铜氨液损失,引起氨合成催化剂中毒,而且直接影响到产品氨的质量与产量。     

污水汽提装置富氨气系统腐蚀原因及对策

中海炼化惠州炼化分公司污水汽提装置分为加氢型和非加氢型两个系列,共用一套氨精制系统。装置开工运行一年半后,先后出现了脱氨塔顶空气冷却器后管线、换热器腐蚀严重等问题,严重影响了装置的长周期运行;富氨气管道内富氨气气液两相存在,介质流速远高于设计管道流速,管道和换热设备腐蚀主要原因为冲刷腐蚀。对富氨气系统管线进行扩径改造以降低流速,减少冲蚀。采取增加富氨液分液罐分凝液相,降低气液两相对设备的冲蚀、材质升级等改造措施,解决了脱氨塔顶空气冷却器后管线设备腐蚀问题。     

一种锅炉高效节能除尘预热系统

本发明公开了氨合成节能新工艺,该氨合成工艺中包括合成塔、热交换器、冷交器、氨分器、油分、水冷器、氨冷和废锅,其特征在于：一方面,首先,进气量的25％-30％进入合成塔环隙,控制塔壁温度110～120℃,进气量的70％-75％进入热交换器：然后,两股气体汇合100％再进入合成塔换热;另一方面,塔后放空位置在氨冷器后,放空气体中氨含量1．5％-2．5％。本发明的新工艺可以节能降耗,提高氨产量,降低氨合成成本,增加市场竞争力。     

延迟焦化回炼原油罐清罐油新技术及其应用

为更加经济、合理地回炼含有大量罐底杂质的清罐油,中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司探索并确立了一种清罐原油回炼新技术。该技术将清罐油通过重污油线送入焦化放空塔,利用焦炭塔冷焦时进入放空塔的余热和焦化蜡油余热进行加热预处理,其中轻组分和水随着塔内上升的气体流出塔顶并经冷却分离后进入回流罐,分离出的轻组分送至分馏塔回炼,水送至污水系统处理;重组分进入放空塔底,提压后进入焦炭塔顶作为急冷油随焦化生成油一起进焦化分馏系统从而得到回炼。工业装置运行表明,可以在单套焦化装置稳定回炼约5 t/h清罐油,装置运行平稳、各产品质量满足控制要求,设备腐蚀整体可控。与清罐原油先预处理后进常减压装置方案相比,每吨节约费用369元,年节约成本500万元以上。     

汽提装置富氨气系统腐蚀分析

对两个系列的环保装置——酸性水汽提装置的酸性水介质、材质及富氨气系统腐蚀情况进行了分析.结果表明,Ⅱ系列酸性水中的硫化物和氨氮含量比Ⅰ系列高,富氨气分液罐在较高的pH值和存在水的情况下会形成湿硫化氢腐蚀环境,造成湿硫化氢腐蚀;而富氨气氨冷却器则是硫氢化铵腐蚀.通过管束内流速对冷却器的腐蚀速率进行了评估,并提出有效抑制腐蚀的改进措施.