Φ1500mm氨合成系统的应用

1 Φ1500mm氨合成系统概况 2007年1月公司新增的Φ1500mm氨合成系统投产，其合成塔设计生产能力为150kt／a合成氨。该塔（GC-R202Y型）设计采用四段绝热、二轴二径冷激式内件，配套电炉1500kW，塔结构简单，催化剂装填量多（52．33t），温度分布均匀，调节温度方便，全塔阻力较小，但也存在氨净值低、入塔气需要较大的换热面积等缺点，同时要求入塔气体净化也较严格。     

合成氨催化剂的合理使用

合成氨催化剂是氮肥工业中必用的催化剂。如何正确合理地使用合成氨健化剂是极其重要的。本文主要对我厂生产的两种代表产品(第一代氨合成催化剂A110-6和第二代氨合成催化剂A201)在中、小型氮肥厂开车及正常运行中的经验加以阐述,以供有关厂家参考。一、催化剂装填催化剂装填要均匀,其粒度和型号要根据塔型内件来定,要考虑塔上部的阻力及使用寿命,尽量避免催化剂反复进行氧化还原。为此宜将健化剂过筛后的大粒度装在底层,中、小     

Amomax-10H在300kt／a合成氨装置上的应用

川化股份有限公司化肥厂300kt／a合成氨装置是我国第1批从国外引进的大化肥装置,始建于1974年,1976年投产,氨合成塔催化剂原采用C73—1;1991年氨合成塔改为卡萨里轴径向三层塔（带内换热器冷激式）后,采用了规格为小1．5—3．0mm的A110—1H／A110—1（第一床层为A110-1H）氨合成催化剂,     

常温精脱硫新工艺在保护氨合成催化剂中的应用

该文介绍了常温精脱硫新工艺保护氨合成催化剂的使用情况,论述了使用效果,为合成氨厂延长氨合成催化剂的使用寿命和提高经济效益提供了经验。     

A110-1-H预还原氨合成催化剂的应用

1　概况我厂有两套 (Φ80 0mm ,Φ10 0 0mm)氨合成系统 ,操作压力P≤ 3 1.4Mpa ,属中压合成氨 ,内件采用双层并联扁平冷管并流型流程。A110— 1—H型预还原型氨合成催化剂 ,在我公司分别于一九九八年 ,Φ80 0mm塔 ,二 0 0 0年Φl0 0 0mm塔 ,二 0 0三年Φ80 0mm塔 ,三次装填于绝热层中 ,实践证明与以往全炉装填A110— 1型全氧化态相比 ,使我公司在氨合成催化剂的工作上了一个新台阶。2　采用A110— 1一H型氨合成催化剂的背景 :2 .l　流程简介 :双层并联扁平冷管并流型流程中 ,循环气从主线经与出塔气换热后与付线来气体一起经中心管电炉丝…     

合成氨蒸发器运行问题分析

0 前言 兖矿鲁南化肥厂合成氨系统在2001年改造中，为进一步降低合成塔的阻力、提高合成塔的生产能力，对原两轴一径氨合成塔内件进行了更换。该冷激式氨合成塔新内件为一轴两径，并装填低温高活性A110-1型催化剂，新内件和催化剂对人塔气气体成分和系统稳定性要求比较严格。     

Kellogg合成氨工艺的改造及KAAP新工艺（下）

(六)合成系统目前Kellogg 设计建造的150多家氨厂绝大多数用竖式冷激型合成塔,这种塔结构简单、操作弹性大、易于控制,但阻力降大,单程转化率低,能耗高.从1967年开始着手改造合成塔,1971年开发的卧式塔首先在日本千叶氨公司氨厂中应用(表3).它的优点有:(1)压力降低,仅186KPa;(2)催化剂颗粒小,活性好,增加了转化率,氨净值达11.8%;(3)气体通过催化剂床层截面均匀;(4)塔容量大,适用性好,投资少;(5)气流向下流动;(6)维修方便;(7)副产高压蒸汽.     

ZA—3型氨合成催化剂升温还原小结

我厂是年产8万吨合成氨的中氮厂，合成氨系统为两套并联使用。新合成塔内径为1000mm，采用内部换热三套管内件，中置锅炉。旧合成塔内径为800mm，采用双层并联扁平管并流内件。今年旧合成塔更换催化剂时选用活性温度低的ZA－3型催化剂，代替以往使用的A110－1型催化剂。为了不影响生产，在维持新塔满负荷生产的情况下，对旧塔进行升温还原。现将此次催化剂升温还原小结如下。1工艺流程及主要设备简况1．1工艺流程我厂氨合成的工艺为传统流程，即合成塔出口气经水冷一次分氨，循环气加压后在滤油器中与新鲜气混合除油水，冷凝塔、氨蒸发器…     

循环水系统改造措施

浙江江山化工股份有限公司合成氨厂（以下简称江山合成氨厂）主要生产液氨和高纯度CO气体。氨合成系统采用传统间歇式固定层制气,高纯度CO采用连续富氧制气工艺,目前2套制气系统和脱硫系统使用同1套循环水系统。该套循环水系统于2008年正式建成运行,替代原2套制气系统单独的循环水系统和脱硫系统水洗塔的高压水。运行一段时间后,由于管理不善和改造不彻底,循环水浊度较高（可达10000NTU）,     

延长合成氨催化剂使用寿命的经验总结

兖矿鲁南化肥厂12万t/a合成氨Ⅱ系统,从2001年至2013年8月,连续12年使用A110型氨合成催化剂。介绍了合成氨催化剂的使用情况;简述了延长合成氨催化剂使用寿命的注意事项;提出了氨合成塔的操作要求。结果表明,该厂合成氨Ⅱ系统创造了国内单炉催化剂单炉生产合成氨1 004 322 t的纪录。     

YD型合成塔内件运行小结

大庆油田甲醇厂购置美国NRE公司闲置合成氨装置自1995年投产后,B套合成塔的电炉在装置开工合成塔升温过程中频繁发生电炉烧毁事故,此外,在生产过程中存在设备产氨率低,合成塔热点温度控制难度大等问题,为此在装置检修过程中对合成塔内件进行改造,采用了贵州远明化工节能设计研究所开发的YD型合成塔内件,内部装填A201型氨合成催化剂,改造投用以来该塔使用效果良好,减轻了合成塔热点温度的控制难度,提高了氨的产率,在节能降耗提高装置运行的平稳率、减轻设备故障率等方面取得了良好效果。     

我厂3^#冷凝塔改造使用小结

我厂３~＃冷凝塔改造使用小结黄子钦（福建三明化工总厂合成氨厂福建省三明市３６５０００）冷凝塔在合成氨循环系统中是二次分离液氨、交换冷量的设备，分离效果的好坏影响到氨合成塔进口气体中ＮＨ３含量，也影响氨的产量。我厂氨合成系统（合成塔为１０００轴径向型）?..     

杜绝氨分离器、冷凝塔放氨阀跑气有效控制氨水膨胀

一、前言目前我国大、中小型合成氨厂的氨合成部分基本上都是采用传统的中压流程,即液氨产品两次分离的典型流程。合成塔出口气在水冷却器中冷却、冷凝到一定程度进入氨分离器分离出液氨产品,气体再进入循环机加压到合成所需要的压力与补充气在滤油器中混合进入冷凝塔、氨冷器进一步冷却冷凝后,在冷凝塔下部的分离装置中再次分离出液氨产品,同时气体也得到进一步净化进入合成塔。两次分离得到的液氨产品经过计量     

精制气高氢还原C207、C301联醇催化剂

2006年5月我公司新上了1套180kt／a氨醇生产装置,采用了南京国昌公司设计制造的Ф1600mm合成氨系统和湖南安淳公司设计制造的醇烃化精制系统,其中Ф1400mm醇化A、B两塔装填C207催化剂,全部采用精制气高氢还原。2008年10月合成氨老系统改造为130kt／a氨醇生产装置,采用湖南安淳公司设计制造的Ф1600mm合成氨系统,原Ф1000mm合成氨双塔系统由南京国昌公司设计改造为Ф1000mm高压醇烷化精制系统,其中Ф1000mm醇化塔装填C301催化剂,也采用精制气高氢升温还原。精制气高氢还原后的联醇催化剂活性好,强度高,质量好,使用寿命长,已被越来越多的厂家所采用。     

A2O3型低温氨合成催化剂的分段升温还原

0 前言 南阳德润化工有限公司已形成年产80kt／a合成氨联醇生产能力，现有2套φ800mm并联氨合成系统，均采用JR型内件，每塔催化剂筐有效容积4．11m^3。由于前几年催化剂选型较杂乱、更换频繁，造成氨合成系统压力偏高。经慎重考察论证，从2001年起我公司开始使用A203型低温氨合成催化剂，到目前为止氨合成系统运行良好。现就该催化剂的升温还原进行总结。     

A301催化剂在大型合成氨装置的工业旁路试验

介绍了我国独创的Fe1-xO基A301型低温低压氨合成催化剂在大型合成氨装置的工业旁路试验,考察了原粒度A301催化剂在大型合成氨装置实际工况条件下的活性数据。在Kellogg型合成工艺（15MPa,10000h^-1）下出口氨浓度可达21.19%;在托普索型合成工艺（18.5MPa,18000h^-1）下出口氨浓度可达20.72%,验证了实验室研究结果。工业旁路试验结果表明：A301催化剂可以在我国引进的各类大型合成氨装置中应用。可以提高氨净值,降低反应压力和温度,减少循环气体流量和放空气量,达到节省动力消耗和气体单耗,增加合成氨产量的目的。A301催化剂是我国大型合成氨厂催化剂更换和国产化改造的理想催化剂。     

A110-1H型预还原氨催化剂投入使用

南化公司催化剂厂研制的A110-1H型(A110-1型预还原)氨合成催化剂首次在三十万吨合成氨系统使用。今年四月下旬,云南天然气化工厂在Kellogg型四床层冷激塔中,将     

锅炉烧废气的三功能水封

<正> 合成氨厂氨罐驰放气、塔后吹出气经废气回收工段回收氨后,剩余气体约含 H_2 65～70％,CH_4 8～14％。H_2、CH_4为可燃气体,能用作生活煤气或锅炉燃料气。对5000吨/年的合成氨厂来说,若新建气柜收集贮     

洛阳氮肥厂中变串低变改全低变前后情况比较

洛阳氮肥厂为设计能力8万t／a的氨厂，其变换工段主要设备为2．8m饱和热水塔，3．2m变换炉。变换炉内分三段分别填装中变催化剂17m3（26t）、23m3（44t）和低变催化剂20m3（18t）。一、二段间采用冷激水串接气体加热器换热降温。二、三段间经换热器和水加热器降温。三段后经水加热器降温，再去热水塔回收热量。该装置自1992年1月开车至1997年4月底。共生产合成氨33万吨，使用中变催化剂6炉（约210t），低变催化剂2炉（约38t），平均吨氨耗中变催化剂0．636kg，低变催化剂0．112kg。吨氨汽耗0．7～0．9t。总汽气比为0．7～0．9。变换工段阻力…     

Amomax-10/10H型氨合成催化剂升温还原总结

我公司300kt／a合成氨装置以天然气为原料,采用德国Uhde-AMV氨合成工艺。氨合成催化剂自1990年投用以来,一直未更换过,已使用了近20a,其间还经历过几次进水、进油事故,氨净值已下降,床层热点温度也出现严重不平衡。为了保证合成氨装置安全、高效运行,2009年装置大修期间对氨合成催化剂进行了更换。