成型滚刀误差对谐波齿轮大变位柔轮精度影响

开展成型滚刀误差引起谐波齿轮大变位柔轮加工误差的仿真计算,定量分析滚刀误差对柔轮几何精度的影响,以更好地控制滚齿精度而提高柔轮的加工质量。建立综合考虑滚刀齿形误差、切削刃螺旋线误差和滚刀径向圆跳动误差的成型滚刀误差模型,进行大变位柔轮滚齿仿真及理论加工误差计算,分析滚刀误差对大变位柔轮齿形误差、基节误差的影响。经研究发现,滚刀切削刃螺旋线误差引起的柔轮齿形误差和基节误差均较大,引起的基节误差值与滚刀切削刃一转内螺旋线误差值大致相同;滚刀齿形误差和径向圆跳动误差对柔轮基节误差影响非常小,滚刀径向圆跳动误差引起的柔轮齿形误差平均值约为滚刀跳动值的40%。     

船用柴油机曲轴氮碳共渗畸变控制

曲轴作为柴油机功率输入输出的关键件,工作时主要受弯曲、扭转等负荷作用,还经受一定的冲击、轴径磨损。它的损坏往往是主轴颈与曲柄过渡处产生疲劳裂纹而发生断裂和轴径磨损。采用氮碳共渗处理,不但可解决了径耐磨性问题,而且还可提高了其疲劳寿命[1]。曲轴气体氮碳共渗的难题是畸变控制,畸变主要表现在主轴颈径向圆跳动超差上。     

“SUS304”材质的旋转轴焊接热变形实用控制技术解析

采用辅助工艺结构对旋转轴进行轴向刚性固定,阻止轴两端出现翘曲等严重变形;通过百分表在线监测轴颈处的径向圆跳动,及时调整焊接工艺参数,保证了旋转轴轴承的安装精度.     

一种轴类零件径向圆跳动误差三点法测量研究

针对目前某企业轴类零件人工测量精度较低的问题,提出一种非接触激光三点法测量方法,建立了数学模型,设计了数据采集系统和数据实时系统,该方法能分离出圆度误差和回转误差,提高了测量精度。并且通过案例验证了方案的可行性,为轴类零件径向圆跳动误差研究提供了参考。     

用方向统计法进行钢制曲轴淬火前后尺寸变化的分析

随着发动机强栽程度的日益提高，钢制曲轴的应用目益增多。钢制曲轴的性能优越，但其加工难度也相应较高，尤其是热处理工艺产生的变形较大。为了有效控制钢制曲轴加工变形，达到曲轴加工要求，提高曲轴加工质量，采用了表面圆角中频感应淬火工艺。该工艺很大程度地减少了变形，但变形仍然存在。本文应用数理统计方法，采用方向统计方法，对淬火前后在轴向及圆周方向所测得的尺寸数据进行了编程计算与分析，得到各主轴颈与曲柄销在不同方向上的变形量，分析了其变形规律，得到了各拐预修整量，为确定圆角淬火工艺前后的工序尺寸设计提供了依据，保证了钢制曲轴的加工质量。     

压力机齿轮的分度圆跳动在加工及检测中的应用

分度圆跳动是压力机齿轮精度与性能的关键评价指标之一,其数值大小直接关联加工、检验、装配的诸多环节,但分度圆跳动的控制过程极其繁琐,检测不方便,且精度不易保证。本文介绍全新的加工制造方法、检测工艺来保证分度圆跳动的精度。     

基于有限元仿真的曲轴内铣加工参数优化

曲轴内铣技术因为其在加工质量和加工效率方面的优势被广泛应用于曲轴粗加工工艺上，但是内铣加工参数的选取缺少相应的标准及方法。通过有限元仿真建立曲轴内铣切削有限元模型，用仿真得到的铣削力进行曲轴变形仿真，从而预测曲轴轴颈圆柱度误差。研究发现:曲轴轴颈圆柱度误差随着刀盘转速增大而逐渐减小，且减小的速率逐渐降低。      

金刚石滚轮修整时的径向圆跳动状态在线判别

金刚石滚轮修整砂轮时的性能受其径向圆跳动的影响,而其径向圆跳动状态判别的智能化程度较低。为此,对金刚石滚轮修整状态下的径向圆跳动磨削声发射信号,提出一种基于小波分解和SVM的在线检测方法。将磨削声发射信号通过小波变换并分解,提取小波分解系数的有效值、方差及能谱系数3种特征参数。结果表明:将3种特征参数彼此组合输入到SVM中进行状态识别时的准确率都在96.0%以上;3种特征参数同时输入时的准确率最高,达到了98.3%。该检测方法具有实际应用价值。      

切削力对长轴类零件产生最大径向误差的计算

分析车削长轴类零件时,车削工艺系统的刚度随切削分力Fy作用点位置不同而引起的工件径向误差变化规律,整理出其函数关系式,并采用最优化技术,快速获得工件径向误差的精确值.     

170小型曲轴RR锻造工艺研究

针对小型曲轴结构特点,设计了170曲轴RR锻造成型工艺,采用有限元模拟与工艺试验分析了170曲轴锻造成型过程及其成型情况。结果表明,170小型曲轴锻造成型工艺方案可行。     

Compensation of progressive radial run-out in face-milling by spindle speed variation

This paper investigates the use of spindle speed variation to compensate for progressive radial run-out in the face-milling process. Machine setup errors like spindle axis tilt, cutter axis tilt and cutter center offset result in radial and axial run-out on the inserts. Cutter center offset, in particular, results in progressive radial run-out on the inserts which can be compensated by continuously varying the spindle speed in a sinusoidal pattern. The amplitude and phase of the sinusoidal trajectory significantly influence the capability of this technique for run-out compensation. A method is proposed for selection of optimal values of the speed variation amplitude and phase based on the idea of matching the chip load pattern under variable speed machining conditions in the presence of progressive radial run-out with that of constant speed machining in the absence of any run-out. Experiments performed with optimal values of the speed variation parameters show a significant reduction in the cutting force component at the spindle frequency and a shift in the frequency content of cutting force from the harmonics of the spindle frequency to those of the tooth passing frequency. An industrial implementation strategy of the proposed scheme is also presented that integrates run-out estimation with its subsequent compensation.     

呋喃树脂砂在大型球铁件上的生产实践

树脂砂铸造工艺应用于大型球墨铸铁件整体铸造柴油机缸体、曲轴生产上消除整铸缸体“粘砂”、“缩松”、“尺寸偏差大”及曲轴“粘砂”、“浇不足”、“漏铁液”等铸造缺陷，具有明显的效果。     

基于轮廓误差分离的数控随动曲轴磨床性能分析

为寻找合适的误差分离方法，以数控曲轴随动磨床为性能分析对象，将影响曲轴连杆颈轮廓误差的因素分为随动因素和非随动因素；描述曲轴随动磨削的基本原理以及曲轴连杆颈轮廓生成的精确建模方法；提出将轮廓误差分离为随动误差和非随动误差的方法；通过试验数据分析得出数控随动曲轴磨床的性能评价结论。提出的轮廓误差分离方法，为数控随动磨床的性能评价提供方法指导，为误差源识别提供判断依据。     

细长轴类零件径向圆跳动测量数据处理方法研究

基于激光位移传感器三角测量技术,利用摩擦结构驱动轴转动,结合PLC对测量数据进行处理,在线实现细长轴杆类零件径向圆跳动测量。经试验测试,测量精度可达0.05mm,满足中小直径轴类零件的非接触式测量要求。     

Development of new drill geometry and its performance evaluation

A new type of drill, namely, the crankshaft multifacet drill, has been developed for crankshaft drilling. Thrust has been selected as a main index for the development of this drill geometry. The crankshaft multifacet drill can reduce the thrust by 25.2% under operating conditions identical to those of the conventional split point drill. This indicates that drill life could be increased. Under accelerated life test conditions, this new drill is capable of producing at least 25% more oilholes than would be produced by the conventional split point drill. Test results for radial force measurements, chip breaking capability, exit burr evaluation, and drill wear comparison have also been evaluated. This drill yields much better performance in all aspects than the drill currently used in industry. The crankshaft multifacet drill can not only enhance productivity but also improve hole quality as compared to the conventional split point drill.     

曲轴相位角测量误差分析及消除措施

三拐、六拐等曲轴连杆颈相位角为120°分布,其回转半径和相位角误差要求都比较严格。而现行的测量方法存在测量不准确的问题,主要是因为回转半径的误差对相位角的测量影响较大。本文以六拐曲轴为例,对目前曲轴相位角测量方法进行了误差分析,并提出用新型测量垫块消除测量误差的测量方法。     

曲轴全纤维成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟

大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案。由于其成形过程复杂 ,变形过程的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于 ANSYS工作平台 ,利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序及网格重划功能 ,模拟了曲轴的 RR法和 TR法成形过程 ,分别得到了不同曲轴在不同变形条件下变形过程的应力场和应变场及载荷位移曲线 ,为进一步研究曲轴全纤维成形过程 ,确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据。     

一种大型七拐压缩机曲轴TR镦锻成形技术研究

在分析大型七拐压缩机曲轴的结构特征的基础上介绍了曲轴的锻造成形工艺难点。针对曲轴异型曲拐实物锻造成形工艺试验存在的问题,制定了合理的技术参数和优化措施。结果表明,所得曲轴锻件充填饱满,飞边大小适当且无影响后续粗加工的锻造缺陷。     

基于SAPSO-GA算法的高速曲轴随动数控磨床几何误差辨识方法

以某型数控曲轴磨床作为研究对象,对其结构和运动进行分析,推导出曲轴磨削时理想的砂轮轨迹方程。根据多体系统理论建立含有误差参数的模型,并推导出机床-工件和机床-刀具的运动链位置矩阵,得出机床精密加工的约束方程。对磨床的几何误差进行研究,建立几何误差模型。为快速、准确辨识出各项几何误差,提出一种混合SAPSO-GA算法。通过对比球杆仪测量补偿前后的运动轨迹,分析补偿效果。结果表明:所提方法提高了辨识准确性,通过补偿大大提高了曲轴随动磨床的加工精度。