梯度多孔镁的制备及压缩性能研究

以镁粉和造孔剂碳酸氢铵为主要原料,采用粉末冶金技术制备梯度多孔镁。研究了造孔剂梯度分布和烧结温度对梯度多孔镁孔隙特性、烧结收缩行为以及压缩性能的影响。研究结果表明,随着梯度结构中间层造孔剂含量的增加,梯度多孔镁样品的平均孔隙度升高,烧结收缩率、抗压强度以及杨氏模量均降低。此外,随着烧结温度的升高,梯度多孔镁样品的平均孔隙度降低,烧结收缩率、抗压强度和杨氏模量均增加。造孔剂分布为质量分数5％15％的多孔镁样品经620＂C烧结2h后,平均孔隙度为27．3％,烧结收缩率为11．7％,抗压强度为24．5MPa,杨氏模量为1．83GPa．     

梯度多孔陶瓷的研究进展

梯度材料由于具有特异的性能,得到了越来越多研究者的关注,而梯度多孔陶瓷作为梯度材料的一种,具有耐高温、抗氧化、耐化学腐蚀、良好的生物相容性和易于清洗再生等特点,能广泛地用于化工、冶金、环保等许多工业领域的微细粒子的过滤分离以及生物医学,更是近年来材料科学的研究热点之一.本文介绍了梯度多孔陶瓷的种类及最新研究进展.     

改进粒子沥滤法制备PLA径向梯度多孔支架

采用溶剂浇铸／真空挥发／粒子沥滤法制备了径向梯度聚乳酸（PLA）多孔支架材料,对支架孔的形貌、孔径、孔隙率、压缩模量及致孔剂和溶剂残留情况等进行了研究．SEM测试结果表明,支架的孔分布均匀,孔径呈现梯度变化,且孔与孔间具有良好的相互连通性．梯度多孔支架各层的平均孔径在（175±30）-（341±23）μm之间;孔隙率均大于（87．9±1．2）％,结果表明：径向各层的孔径、孔隙率可通过致孔剂用量和粒径进行控制．压缩模量在（1．96±0．24）-（2．40±0．1）MPa之间,致孔剂用量和致孔剂粒径的变化均会导致支架力学性能的变化;TGA测试结果证实支架不存在致孔剂和溶剂残留．     

累托石和高岭土制备孔梯度多孔陶瓷之比较

分别采用累托石和高岭土为粘土原料，以煤粉为成孔剂，采用压制成型法通过调整骨料粒径及成孔剂粒径的相互复合，在1220℃下制得了孔梯度多孔陶瓷，并将两种样品的理化性能和微观结构做了对比研究。研究表明：在相同条件下，累托石配方样品的抗折强度、体积密度大于高岭土配方的样品；累托石配方样品中的堇青石相含量高于高岭土配方的样品，热膨胀系数小于高岭土配方的样品。     

粉末冶金-热挤压制备超高强度Al-Zn-Mg-Cu合金的组织及力学性能

本文采用粉末冶金联合热挤压工艺制备了一种新型超高强度Al-10Zn-3.5Mg-1.5Cu合金,并对其组织演变和力学性能进行了研究.结果表明:烧结样品的晶粒尺寸与球磨粉末颗粒的尺寸相一致.烧结和热挤压样品的相对密度分别达到99.1％和100％.通过晶粒细化、时效强化和弥散强化的综合作用机制,Al-10Zn-3.5Mg-...     

累托石和高岭土制备孔梯度多孔陶瓷之比较

分别采用累托石和高岭土为粘土原料,以煤粉为成孔剂,采用压制成型法通过调整骨料粒径及成孔剂粒径的相互复合,在1 220 ℃下制得了孔梯度多孔陶瓷.并将两种样品的理化性能和微观结构做了对比研究.研究表明:在相同条件下,累托石配方样品的抗折强度、体积密度大于高岭土配方的样品;累托石配方样品中的堇青石相含量高于高岭土配方的样品,热膨胀系数小于高岭土配方的样品.     

氧化辅助脱合金法制备Cu_xO多孔纳米结构薄膜

采用课题组新发展的氧化辅助脱合金（OAD）技术,对由磁控溅射设备在不锈钢衬底上沉积的Cu0.54Al0.46合金薄膜进行化学腐蚀处理,从而得到CuxO多孔纳米结构薄膜。利用粉末X射线衍射仪、扫描电子显微镜和透射电子显微镜对腐蚀产物的晶体结构、微观形貌和化学成分进行了表征分析。研究结果表明,腐蚀产物为一大面积且均匀的CuxO多孔纳米结构薄膜,它主要由片状结构的Cu8O7和棒状结构的Cu2O共同组成。进一步地,对CuxO多孔纳米结构薄膜的形成机理进行了初步探讨。     

反应合成层状多孔TiAl复合板材的组织演变

以纯Ti箔、纯Al粉、纯Nb粉为原材料,首先采用粉末冶金工艺制备Al-Nb复合箔材,再采用箔箔冶金工艺制备层状多孔TiAl合金板材。研究结果表明:真空热压后,Ti/Al-Nb复合板材无新相生成,Ti箔与Al-Nb复合箔材结合方式为机械结合,板材厚度均匀。分步热处理后的薄板由Al_3Nb、TiAl_3、TiAl_2、TiAl、AlNb_2和Ti_3Al六种相层组成,其中TiAl相层厚度约为100μm,Ti_3Al相层厚度约为12μm,(Ti, Nb)Al_3相层厚度约为80μm,TiAl_2相层厚度约为2μm。AlNb_2分布于(Ti, Nb)Al_3相层中,并在(Ti, Nb)Al_3相层中形成了不规则分布的孔洞。     

硅藻土基孔梯度陶瓷的制备

以硅藻土、高岭土和硅灰石为膜层坯料,通过探究烧结温度对膜层显微结构、显气孔率和抗弯强度的影响,确定最佳烧结温度为1 140℃。以碳酸锂为助烧剂,淀粉为造孔剂加入到上述坯料中作为支撑体坯料,将不同配比的两种坯料层压成型,在高温下烧结,成功制备了层状孔梯度多孔陶瓷材料。结果表明,该孔梯度陶瓷具有较高的显气孔率和较高的抗弯强度,抗弯强度达到15.7 MPa。膜层中无造孔剂添加,显气孔率为55.4%;支撑体层以淀粉为造孔剂,显气孔率为59.6%。     

涂层硬质合金刀具铣削粉末冶金高温合金的切削性能研究

针对粉末冶金高温合金材料的铣削特性,选择了合理的铣刀盘和刀片材质.通过刀具磨损与寿命对比试验优选出了最佳的刀片几何参数,并给出了铣削过程中硬质合金铣刀片的典型磨、破损形态.研究结果表明:TiAlN-TiN涂层硬质合金刀片适于精铣粉末冶金高温合金,在30～70 m/min的铣削速度范围内,刀具寿命可达20～108 min.由于材料切削温度高和机械冲击严重,涂层刀具的主要失效形式为:崩刃和前刀面的剥落,其主要机理为高温条件下磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损和疲劳损坏的综合作用.     

粉末冶金制备铝青铜/钢双金属材料

通过铝青铜酸洗和添加低熔点硅青铜粉以提高铝青铜的相对密度和铝青铜/钢界面结合强度.研究结果表明:铝青铜/钢双金属材料的制备工艺为烧结温度980～1 000℃,保温时间1h,添加低熔点硅青铜粉的质量分数10％～30％,提高烧结温度和添加低熔点硅青铜粉能显著提高铝青铜的相对密度和界面结合强度.     

用粉石英烧制多孔陶瓷的实验研究

本文探索以粉石英为原料，选择合适的助剂，烧制多孔陶瓷的工艺制度。讨论了各种助剂及烧成制度与气孔率和孔结构之间的关系。烧制出的石英质多孔阳工具有３５％～４５％的气孔率和５～３０ｍ的孔径，可用作过滤气体、液体和流态化布气材料。     

粉末冶金技术的专利情报分析

以粉末冶金为关键词建立检索式,通过检索国家知识产权局专利检索与服务系统的专利数据库,得到1985年至2013年我国粉末冶金技术专利。借助专利情报分析的方法,从专利整体情况、专利研发机构、重点技术领域等角度分析,得出我国粉末冶金技术的发展现状及趋势,为全面掌握粉末冶金技术创新动向与管理创新提供可靠的参考依据。     

纳米铜对粉末冶金渗碳齿轮件组织与性能影响

将质量分数为为3%的纳米Cu与一定比例的Cr、Mn、Ti粉末与Fe基体粉末通过高能球磨机均匀混合,经过压制成形、烧结和渗碳处理过程,制成粉末冶金块体材料.用扫描电子显微镜和透射电子显微镜进行组织结构分析,并与传统20CrMnTi汽车齿轮制品进行性能的对比分析.结果表明:少量的纳米Cu在Fe基颗粒界面上通过扩散、熔解,促进了Fe基颗粒的有效连接和传质扩散,在Fe基颗粒界面形成Cu相;添加少量纳米Cu可以显著降低粉末冶金加工时的烧结温度,同时制成的20CrMnTi粉末冶金制品在性能上也更具有优势.     

粉末冶金特殊高性能材料的应用与发展

介绍了粉末冶金技术及其优点,说明了用粉末冶金技术生产的硬质合金、减摩材料、结构材料、摩擦材料、难熔金属材料、过滤材料、金属陶瓷等各种特殊用途的高性能材料及用途,总结了粉末冶金新工艺、新材料的发展现状和趋势,指出粉末冶金制品与用传统方法生产的同类产品相比,在性能和成本上具有明显的优势,而有些特殊高性能材料只能用粉末冶金方法生产,认为粉末冶金技术不同于传统生产方法的优点使其具备生产新材料和优质材料的巨大潜力.     

微型气缸的粉末冶金成形模

本文分析了微型气缸的形体特征和成形工艺特点。在与常规加工方法比较的基础上，阐明了该微型气缸采用粉末冶金方法成形的优越性。文章重点介绍了微型气缸的粉末冶金成形模的设计以及成形零件相关尺寸的计算方法，同时对微型气缸成形模的工作过程进行了分析。     

Pd负载量对多孔ITO材料CO气敏性的影响

采用粉末冶金法制备了不同Pd负载量的多孔ITO材料,通过XRD、SEM、EDS等对相应的物相和显微组织进行了分析.结果显示:粉末冶金法制备的负载Pd的多孔ITO材料,孔隙较多,孔的大小和分布十分均匀.Pd以微小团簇弥散分布于ITO材料上,Pd的理论和实际负载量较一致,含量的多少对ITO材料的孔结构没有影响.通过对CO气体的灵敏度测试表明,Pd的负载能提高多孔ITO材料对CO气体的灵敏度,含量的多少对CO气体的灵敏度有较大影响.     

等离子体化学镀膜技术在粉末冶金行业的应用

介绍了等离子体化学工艺,特别着重介绍了溅射镀膜与等离子体化学气相沉积在粉末冶金中的应用.     

多孔聚丙烯酰胺共聚物的制备

以聚醋酸乙烯为忆剂,在交联剂和引发存在下,合成了丙烯酸甲酯－甲基丙烯酸甲酯－醋酸乙烯共聚物,经胺解制得了多孔聚丙烯配角安共聚物－ＡＰＭ载体。用ＳＥＭ、ＩＲ、ＤＳＣ元素分析仪和孔度率仪对ＡＰＭ载体进行了测试,研究了胺试剂和胺时间对ＡＰＭ载体孔结构和氮含量的影响。