直接式原油加热炉脱硫除尘系统研究

分析了原油加热炉烟气的组分，研制出一套脱硫除尘系统，使烟气排放符合环保标准。在设计中采用二级除尘和脱硫相结合的工艺，保证了脱硫除尘的充分性。试验表明，脱硫效率达84％～96％，除尘效率达97％。该系统在输油管线上已得到广泛应用。     

油气站场加热炉除尘脱硫工艺研究

随着人们环境保护意识的日益加强,国家烟气污染物排放标准也日益提高。油气站场加热炉燃用的燃料大部分为站内未经过处理的伴生气或原油,部分加热炉的烟尘和SO_2的排放超标,同时目前国内外尚未出现针对油气站场加热炉除尘脱硫的成熟工艺。因此,研究一套适合油气站场加热炉烟气除尘脱硫的工艺技术势在必行。主要通过对适合油气站场加热炉除尘脱硫工艺设备的研究,并结合华北油田榆一站的工程实例,研究除尘脱硫工艺系统工艺流程,阐述主要设计要点,以期为以后科学合理设计油气站场除尘脱硫工艺、解决油气站场加热炉烟气排放超标难题提供借鉴和参考。     

变喷口高能文丘里烟气脱硫技术首次应用总结

以碳酸钠为脱硫剂的变喷口高能文丘里烟气脱硫除尘技术首次应用在宁夏宁鲁石化有限公司催化裂解装置。该技术利用变喷口文丘里,保证低烟气量工况的脱硫除尘效率;利用自动反洗过滤技术将间歇过滤过程升级为连续化生产过程;利用文丘里射流氧化将空气破碎为超微气泡,提高脱硫废水氧化传质效率。2019年2月,该装置顺利开车,运行的烟气压力降不超过3.5 kPa,净化烟气中SO_2质量浓度不大于15 mg/m~3(干法),颗粒物质量浓度约12 mg/m~3(干法)。相比于国内现有的WGS烟气脱硫技术,可节约占地40%,减少脱硫剂费用43%,降低电耗不低于40%,降低运行费用50%左右。变喷口高能文丘里烟气脱硫除尘技术大大优于现有的烟气脱硫除尘技术,值得推广到硫回收等工业尾气净化装置上。     

湿式烟气脱硫除尘技术在TMP催化裂化装置的应用

恒源石化在0.3 Mt/a的TMP催化裂化装置采用钠镁法湿式烟气脱硫技术,新建1套烟气脱硫除尘装置。工业运行结果表明,钠镁法烟气脱硫除尘装置具有良好的操作弹性,运行经济可靠。净化后烟气中的SO2浓度最低能达到3 mg/m3,SO2脱除率达到99.9%,净化烟气平均粉尘含量16.3 mg/m3,优于设计值。实现了高效连续运行,可控外排废气中的各项指标满足排放要求。     

旋风分离器在烟气除尘中的应用

在原油输送过程中,须使用燃油加热炉对原油进行加热。为了使加热炉保持稳定高效运行,吹灰是一项行之有效的措施。通过对加热炉烟气粉尘的分析,选择了有效的加热炉烟气除尘系统,较好地解决了吹灰带来的环境污染问题。     

常减压蒸馏装置减压塔顶含硫不凝气的喷射增压脱硫技术

介绍了一种应用于减压塔顶等低压富含硫化氢气体的增压脱硫工艺技术。该技术直接采用液体脱硫剂为驱动介质,通过液体喷射方式将减压塔顶低压富含硫化氢气体(或其它低压气体)增压,经与一定浓度的液体脱硫剂充分混合,气体中的硫化氢则与脱硫剂完全反应,从而实现包括减顶气在内的低压含硫气体的增压及高效深度脱除硫化氢气体的目的。通过大型工业装置应用表明,该技术可在深度脱除硫化氢的同时有效改善低压气体的压力使用条件,为加热炉提供环保型气体燃料,有效降低加热炉烟气中二氧化硫含量,工业应用表明可使减顶燃料气硫质量分数小于0.25%,在减压炉用燃料油含硫量不大于1%时,排放烟气的SO2质量浓度可不大于850 mg/m3,满足排放要求。与传统的采用压缩机将低压气体增压后进行塔式低压吸收脱硫工艺相比,减少了压缩机投资和维护费用,具有工艺流程简单、占地小、节省投资、容易操作和维护及增压和脱硫效率高的优点。     

原油稳定及脱硫工艺应用实践与设计探讨

结合已有的原油负压稳定和气提脱硫工艺,通过工艺评价分析,创新设计负压稳定气提脱硫一体化处理工艺,在同一套装置中实现原油稳定和脱硫"一塔双效"。工业应用实践表明,原油稳定深度较单纯的负压稳定工艺提高10%以上;原油中H2S一次性脱出率90%以上,较气提脱硫工艺提升30%以上。该设计工艺达到了降低油气损耗、减少脱硫剂加注成本、保护环境和降低生产安全风险的目的。     

WX/U型脱硫装置的研发与工程应用

介绍了高效脱硫除尘设备WX型除尘装置和WX/U型脱硫装置的研发和技术特点以及WX/U型脱硫装置应用于20 t/h锅炉烟气脱硫时的工程设计和验收情况。应用结果表明,锅炉烟气经过WX/U型脱硫装置后,SO2质量浓度由2 176 mg/m3降为298 mg/m3,烟尘质量浓度由4027 mg/m3降为39 mg/m3,均达到了相应国家标准。     

RFCC烟气脱硫除尘装置运行效果分析

广州分公司处于珠三角核心地区,是我国酸雨危害最严重地区之一。其重油催化裂化装置加工的重质原料油未经过加氢预处理,排放烟气中SO2质量浓度在2 500~3 800 mg/m3,颗粒物质量浓度200~300 mg/m3,烟气SO2和颗粒物含量均超过国家大气排放标准。为此,广州分公司采用湿法烟气净化技术新建一套RFCC烟气脱硫除尘装置。运行结果显示,该装置运行可靠、具有良好的操作弹性,净化烟气中的SO2和粉尘脱除率分别达到了99.9%和94.7%。洗涤废水处理系统实现高效连续液固分离,外排废水中的各项指标满足相关标准要求。     

3.5Mt/aFCCU烟气脱硫脱硝装置运行状况分析

中国石化金陵分公司3.5 Mt/a重油催化装置配套建设烟气除尘脱硫脱硝设施。装置采用美国DUPONT-BELCO公司成熟先进的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,处理催化装置余热锅炉排放烟气。烟气除尘脱硫脱硝项目投运后,烟气脱硫塔运行基本正常,浆液pH值能够稳定控制在设计的6~9范围内,排水TSS合格。排放的烟气中SOx含量28.9 mL/m3,NOx含量29.1 mL/m3,满足排放要求。SO2年减排比例超过95%,脱硫率可达95%。达标减排效果具有良好的持续性,但要注意系统的防腐工作。     

半干法烟气循环流化床脱硫性能试验研究

半干法烟气脱硫工艺以其经济性好、能耗小、适应性强、产物易处理等优点而被广泛应用。针对某石油化工厂循环流化床锅炉烟气脱硫后的硫含量未达到GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》的问题,在侧线试验装置上进行了半干法烟气脱硫性能试验研究。选取3种不同硫含量的烟气,试验研究烟气入口温度、烟气入口流速、喷水量及脱硫剂浓度等运行参数对半干法烟气脱硫效率的影响。在经济许可的运行参数范围内,烟气脱硫效率高达91%,达到大气污染物排放标准中含硫量的要求。     

深度除尘除雾系统在重油催化裂化烟气脱硫除尘中的应用

为适应环保新要求,中国石油化工股份有限公司广州分公司于2017年对重油催化裂化（RFCC）烟气脱硫除尘装置进行大修改造,将原洗涤塔上的气液分离器改造成深度除尘除雾系统,以提高脱硫除尘除雾效果。工程应用状况表明：改造后各污染组分含量明显降低,除雾效果有所提高,排烟视觉效果得到优化;颗粒物质量浓度由126.6 mg/m3降低到12.8 mg/m3,脱除率稳定在90%;SO2质量浓度由2 832.4 mg/m3降低到3.7 mg/m3,脱除率达99%以上;烟气各项重要指标均达到《石油炼制工业污染物排放标准（GB 31570-2015）》中敏感区特别限值排放标准。     

半干法双循环催化裂化烟气净化技术开发与应用

为了提高常规半干法工艺的稳定性和可靠性,创新开发了半干法双循环催化裂化烟气净化技术。通过研究脱硫灰颗粒的流动特性,确定了半干法脱硫反应器的气速范围;创新开发的半干法双循环烟气净化工艺和反应系统技术,提高了脱硫剂的循环强度及利用率,外排脱硫灰颗粒中Ca(OH)₂质量分数由6.00%降低至2.74%,钙硫比降低了15%。经专业鉴定外排脱硫灰颗粒为一般固体废物,具有无害化利用价值。该技术已在清江石化成功应用,装置操作平稳、运行可靠、脱硫除尘效率高、无废水排放,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》及超低排放指标对SO₂和颗粒物的要求,投资和操作费用低。     

WGS技术在催化裂化装置烟气脱硫中的首次应用

介绍了国内首套引进美国Exxon Mobil公司WGS湿法脱硫技术在催化裂化装置烟气脱硫除尘中的应用情况。该技术具有工艺简单、脱硫除尘效率高、操作难度小、单元能耗低、对催化烟机做功无影响等优点。脱硫率达到95%,除尘率达到90%以上,完全满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》的要求。在中国石油锦西石化分公司1 Mt/a催化裂化装置上已达到连续运行2 a的国内最长周期水平。     

原油脱硫剂的研制及其效果评价

研制了一种新型的油溶性-水中分散的原油脱硫剂,该剂组成为:碱金属亚硝酸盐36%~38%、有机脂族胺43%~47%、甲醇15%、OP-7 1.5%。利用碘量法测定了其对伊朗原油、塔里木原油和模拟原油中硫化氢的脱除效果,脱除率可达98%;利用紫外荧光定硫仪测定了其对有机硫的脱除效果,脱除率为20%以上。同时,将该剂与市售脱硫剂的脱硫条件、脱硫效果及成本进行了比较。     

半干法NID技术在410 t/h燃煤锅炉烟气脱硫上的应用

通过半干法NID烟气脱硫技术在齐鲁石化公司燃煤锅炉烟气脱硫的应用实例.研究了NID技术的脱硫除尘效率、效果以及运行成本。     

锅炉烟气除尘脱硫装置的改造及应用

介绍了燃煤锅炉湿式脱硫除尘装置的改造应用情况.改造后结果表明采用湿式脱硫除尘装置处理燃煤锅炉烟气,运行稳定可靠,烟尘去除率≥95%、SO2脱除率≥40%、废水循环率≥60%,烟尘排放浓度远低于排放标准.     

电厂锅炉烟气脱硫新技术通过鉴定

由清华大学研制成功并获国家发明专利的“干式脱硫剂床料内循环的烟气脱硫方法及装置”日前通过教育部的技术鉴定。这项技术及工程示范装置的运行试验成功 ,为我国实现烟气脱硫技术与设备国产化迈出了重要一步。目前 ,全国各类火电厂的燃煤需求超过全国煤炭产量的4 2 % ,燃煤烟气所含硫化物对大气的污染极其严重。采用循环流化床常温半干法烟气脱硫技术 ,可使电厂锅炉烟气脱硫效率达 96 5 %。电厂锅炉烟气脱硫新技术通过鉴定@天木     

高效动力波洗涤-喷淋塔湿法脱硫技术在催化装置的应用

"高效动力波洗涤+喷淋塔湿法脱硫"技术首次在陕西延长石油集团有限责任公司永坪炼油厂50万吨/年催化裂化装置脱硫除尘单元应用。该技术工艺流程简单、操作方便、技术成熟可靠程度高,对催化裂化烟气脱硫除尘效果明显,脱硫率达99.84%,除尘率达到96.34%。     

提高脱硫系统密度计、PH计准确率

胜利国电#5机组烟气脱硫装置采用石灰石—石膏湿法脱硫。本FGD装置采用一炉两塔,烟气返回独立烟囱直接排放方案。设计条件下FGD整体脱硫效率不小于99.3%。脱硫剂为石灰石,副产品为石膏。在石灰石—石膏湿法脱硫系统中,吸收塔浆液密度、PH值时非常重要的数据,它将直接影响到系统的脱硫效率、脱硫剂的消耗、副产品的品质乃至于脱硫系统的稳定运行。吸收塔浆液密度PH值采用安装在石膏排出泵出口上的质量密度计进行测量,自2015年10月#5机组调试以来,密度计、PH计运行时合格率偏低,导致PH值与密度无法监视,对机组的正常运行造成重大隐患。