内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

轿车车身零件制造中的热成形技术

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺，并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料，而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。本文着重介绍了热成形技术在汽车冲压件成形中的应用。     

冲压热成形技术在江淮汽车上的研究及应用

随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继出台．汽车车身钢铁用材正面临日益严峻的挑战,先进高强钢．如DP钢、TRIP钢、Mart钢等,也无可争议地成为汽车用材的主流趋势。汽车厂家对整车的重量、经济性及安全性越来越重视．而车身作为整车重量比例最大的单元,承担着较大的减重压力。故大多数厂家对采用新技术特别是采用高强度和超高强度钢板材料提出了更多的需求。     

拉伸成形复合工艺在汽车高强度钢板冲压模上的应用

介绍了一种新型的拉伸成形复合工艺,围绕新工艺在高强度钢板成形方面的优点进行论述。     

汽车用高强度板冷成形技术

汽车轻量化就是采用超高强度钢板使车身轻量化,该方法是在保证车身不降低强度的条件下减少车身重量．降低燃油消耗．以达到降低车身总成本的目的。近十年来．法国、德国、美国、日本、韩国等国家的汽车企业成功地把高、超强度钢板用在奥迪A6等一百六十多种车型上．主要车型的使用量已经达到90％,     

轿车安全气囊零件流动控制成形工艺及模具

分析了轿车安全气囊零件流动控制成形工艺方案，提出了流动控制成形模具设计、制造及其使用的关键技术，最后介绍了所取得的成果。     

成形工艺对轿车减振器座变状态影响的研究

通过网格应变分析技术，对某轿车采用一次成形，两次成形工艺冲制减振器座的应变状态进行了定量研究，结果表明，成形工艺对减振器座的应变分布，应变大小影响很大，一次成形较两次成形对材料的成形性能要求较高，两次成形工艺更有利于零件成形。     

先进的热成形技术为汽车制造业带来新机遇

汽车工业应如何满足政府和市场提出的针对节能减排越来越严格的要求？方法之一就是使用更轻和更坚固的材料来降低车身重量．先进的热成形技术能够为此带来新机遇。简而言之．热成形就是将硼合金钢料加热到最高930℃．之后成形，然后迅速冷却至室温。     

先进高强度钢板的冲压成形特性及其应用

文章在研究高强度钢板成形特性、回弹特性以及拉毛特性的基础上,深入探讨了先进高强度钢板冲压过程的变形特征。研究结果表明,与传统HSLA钢板相比,DP钢和TRIP钢具有较好的应变均化能力,和较高的成形性,有利于提高零件的使用强度。钢种特性和材料参数对回弹影响显著,使先进高强度钢板尺寸精度控制难度加大。当钢板强度升高时,高强度钢板表现出更易产生拉毛的趋势。     

高强度钢板的轿车支柱内板成形工艺研究

高强度钢板在成形过程中对工艺参数比较敏感,容易出现破裂等缺陷。采用有限元数值分析技术,对某轿车高强度钢板支柱内板结构零件的拉延工序进行数值模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,主要对零件的坯料形状、拉延筋和压边力进行优化,通过对FLD图的分析以及综合考虑生产成本等问题,得到了坯料的形状,合理的拉延筋布置和合适的压边力。最终将优化后的模拟分析结果与实际生产出来的拉延件结果进行对比,验证了数值模拟的有效性,生产出质量较好的产品。     

高强度变截面加强板成形的回弹和开裂

由于资源和环境等原因．近年来汽车界在减轻整车重量、节约油耗方面投入了大量精力。汽车既要求轻量化,同时又要求保证车身结构的强度和安全性,因而高强度钢板在现代汽车领域得到越来越广泛的应用。随着材料强度的提高．钢板成形性能总体呈下降趋势．成形难度加大。高强板零件拉延开裂．扭曲回弹尤其难以解决．特别是变截面类和窄长梁类零件。扭曲回弹、开裂是一个长期困扰;中压领域的难题。     

应用动态再结晶工艺开发优良成形性的高强度热轧钢板

川崎制铁公司采取动态再结晶工艺细化晶粒获得具有良好成形性的高强度热轧钢板 (以下称SuperHSLA)。所谓动态再结晶是在高温变形过程中产生位错密度低的晶粒。动态再结晶晶粒是细小和等轴的 ,如在低温高变形领域中得到此种晶粒 ,则在较长时间里也不成长而稳定地存在着。但是 ,通常动态再结晶只有在高温变形情况下Z(Zener Hollomow)因素低的粗轧领域中发生。为了在精轧区高Z领域中发生动态再结晶 ,在加工前应使原始奥氏体晶粒保持细小为宜。为了抑制钢坯加热中晶粒长大 ,开发过程中利用了TiC(NbC具有同样的效果 )。在试验中确认TiC不管…     

1800MPa级别超高强钢热成形工艺在一汽轿车的应用

本文结合1800MPa级别热成形钢材料性能对某车型后保险杠横梁进行了热成形工艺性分析，采用Pam-Stamp2G对该零件进行了模拟分析经验证和工艺优化，综合模具结构以及镶块受力状态等因素选择出最优的工艺方案。     

轿车门内板成形工艺参数敏感性分析

为提高覆盖件成形模拟效率,采用特征分析、数值模拟与正交试验相结合的研究方法对某车门内板成形工艺和工艺参数敏感性进行了研究。特征分析的结果表明:窗框转角及凹槽处易裂,零件转角处易皱,门内板窗框合边面刚性差。通过对工艺进行模拟调整,成形性能得到了改善。正交试验得到部分工艺因素的敏感性排序,敏感性从高到低为:凹模圆角半径,拉深筋高度,摩擦系数,坯料尺寸,压边力,凸凹模间隙。研究结果表明:基于对产品的特征分析,结合关键工艺参数的敏感性关系对板料成形过程进行模拟优化是合理制订汽车覆盖件成形工艺的有效途径。     

轿车散热器上水池拉伸成形工艺及模具设计

通过对散热器上水池零件工艺分析和工艺参数计算,设计了相应的模具．阐述了模具结构,表明高台阶差、非对称异形盒件可以一次成形。     

后纵梁横梁成形工艺及模具设计

介绍用RQ360R高强度钢板制成的后纵梁横梁的成形工艺分析和工艺方案,并详细阐述了采用开口拉伸的原因,模具制造中又采用替代材料制造模块进行回弹修复.由于方法正确,成形效果极佳,并节省了资金和材料.     

上水池拉深成形工艺及模具设计

分析了散热器上水池的成形工艺，确定了成形工艺参数，叙述了成形模具结构及工作原理，表明高台阶差，非对称异形盒件可以一次成形。     

热冲压成形工艺及模具技术要点探讨

热冲压成形工艺是汽车行业近年来比较具有影响力的一项专门用于生产汽车超高强度钢板冲压件的先进技术,本文主要对该技术工艺及模具技术要点进行探讨,以期与同行进行交流。     

发动机隔热罩成形工艺分析与模具设计

介绍了某汽车发动机的双层镀铝钢板隔热罩成形工艺,给出了隔热罩成形时凸、凹模间隙的合理取值和模具设计时的注意事项,指出在做工艺分析过程中,应通过多个工艺方案对比,选择最合理的、性价比高的方案,以降低生产成本,提高企业生产效益。     

金属粉末注射成形的工艺研究与应用

介绍了金属粉末注射成形工艺的应用,制备工艺的现状与发展,特别介绍了这项工艺在枪械零件等相关领域的开发与应用。通过对工艺流程的解析,介绍了国外同行生产的同类产品和国内产品的应用。通过应用实例,介绍了国产金属材料采用蜡基材料的可行性,以及采用国内工艺装备实现的工艺过程。