乌拉草预氧处理和二煮法的化学脱胶工艺

将预氧处理和二煮法的化学脱胶方法应用到乌拉草的化学脱胶,以残胶率为指标,考察脱胶最适宜的工艺参数,旨在开发出适合乌拉草的化学脱胶技术体系。分别对预处理条件和二煮法化学脱胶的工艺参数进行分析,同时采用正交试验确定最佳工艺条件,并考察渗透剂对脱胶效果的影响。实验结果表明:预处理条件为H2O2用量5 m L/L,p H值6.5,常温,时间20 min;碱煮条件为Na OH质量浓度14 g/L,Na2SO3用量2%,Na2Si O3用量2%,渗透剂0.75 m L/L,温度110℃,一煮时间2 h,二煮时间3 h时,残胶率最低。     

微波强化碱处理黄麻快速脱胶工艺研究

采用微波强化碱处理脱胶工艺对黄麻原麻进行脱胶处理,研究了碱液浓度、微波处理功率和处理时间对黄麻残胶率的影响.实验结果表明:当碱液浓度为15 g/L、处理时间15 min、微波功率为700 W时可获得最佳残胶率4.9%.微波强化碱脱胶工艺大大缩短了黄麻的脱胶时间,由传统的化学碱煮脱胶所需的60～240 min缩短到15 min.     

乌拉草生物化学脱胶方法的工艺研究

以残胶率为考察指标,依次分析生物酶脱胶过程中生物酶用量、反应时间、p H值、反应温度4个因素对生物脱胶的影响,化学脱胶中碱用量、脱胶时间、温度这3个影响因素对脱胶过程的影响;运用正交试验方法对乌拉草的生物化学酶脱胶工艺进行优化。实验结果表明:在乌拉草生物化学脱胶过程中,生物酶用量和碱用量对脱胶效果影响显著;当生物脱胶酶用量为10%(owf)、酶反应p H值为5.0、酶反应温度为60℃、化学脱胶碱液用量10%(owf)、碱煮时间4 h、碱煮温度130℃时为最优化条件。     

乌拉草生物脱胶工艺研究

采用生物脱胶工艺对乌拉草原茎进行脱胶。以残胶率为考察指标,分析果胶酶制剂用量、处理时间、温度、p H值4个因素对生物脱胶的影响,同时运用正交试验方法对乌拉草的果胶酶脱胶工艺进行优化。实验结果表明:在乌拉草生物脱胶过程中,酶制剂用量和酶处理时间对脱胶效果影响显著;当生物脱胶的工艺条件为酶制剂用量14%(owf)、脱胶温度45℃、时间16 h、p H值4.4、浴比1∶30时,残胶率为18.54%,为最优化条件。     

PMFT藤韧皮纤维预氧碱煮工艺探索

中草药PMFT的藤中含有较高比例的纤维素成分,为开发利用PMFT藤韧皮纤维资源,探索采用预氧、碱煮工艺制取纤维.以残胶率和残余木质素为衡量指标,在预氧工艺和碱煮工艺单因子试验基础上进行正交试验,探索得出较优的纤维制取工艺.研究结果表明,各因素对脱胶效果影响的显著程度为碱煮时间＞碱煮浓度＞预氧浓度＞预氧时间.较优的预氧工艺参数为:H2O2浓度8 ～ 12 g/L,温度30℃～ 60℃,pH值为9,时间2～3 h;较优的碱煮工艺参数为:NaOH浓度12 ～ 16 g/L,亚硫酸钠用量2％,多聚磷酸钠用量3％,时间2～3h.采用优化工艺所制得纤维的残胶率和残余木质素分别为2.03％和1.37％,纤维的平均长度和直径分别为10.5 mm和11.85 μm.     

竹笋壳纤维超声波辅助碱氧一浴法脱胶工艺

以竹笋壳为研究对象，采用超声波辅助碱氧一浴法提取竹笋壳纤维，以脱胶率、白度及断裂强度为指标，对碱氧一浴处理中氢氧化钠、过氧化氢用量及温度和时间等因素进行优化，并借助扫描电镜观察提取的竹笋壳纤维的微观结构。结果表明：温度为95℃、碱煮时间为2.5 h、氢氧化钠用量为18 g/L、过氧化氢用量为35 mL/L，此时纤维脱胶率为70.07%，白度为82.35%，断裂强度为2.84 cN/dtex。     

汉麻二粗生物-氧化联合脱胶工艺

为了减少化学试剂用量,降低脱胶废液污染,设计并探究了新型“生物酶-碱氧一浴-弱氧漂”短流程脱胶工艺,以残胶率为评价指标对工艺的可行性进行了探究。试验结果得出生物酶脱胶工艺为：pH值4.5、温度55℃、果胶酶质量浓度6 g/L、木聚糖酶质量浓度3 g/L、时间4 h。碱氧一浴脱胶工艺为：氢氧化钠质量分数8.5%、双氧水质量分数5%、温度95℃、时间3 h。弱氧漂脱胶工艺为：双氧水质量分数2%、时间1 h、温度95℃。与化学脱胶法脱胶样相比,生物酶-氧化脱胶最优样各个胶质组分含量相当,含杂率、长度、短绒率更优,脱胶废液COD和色度更低。     

荨麻高温高压化学脱胶工艺

为了探究荨麻纤维高温高压脱胶技术,设计了高温高压化学脱胶碱煮工艺的NaOH用量、温度和时间3个影响因素的单因素试验。通过残胶率以及单纤维强力的测试来评价脱胶后得到的精干麻的脱胶效果。最终通过正交试验,得出最佳脱胶工艺。结果表明,高温化学脱胶方法可以用于荨麻的脱胶。最佳的碱煮方案是:NaOH浓度5 g/L,碱煮时间55 min,碱煮温度135℃。     

苎麻纤维的碱性复合生物酶脱胶工艺研究

通过预处理、复合酶处理和碱精炼工艺对苎麻纤维进行脱胶处理,得到优化的碱性复合生物酶脱胶工艺:将乙二胺四乙酸二钠水溶液预处理的苎麻纤维通过果胶酶(40 g/L)和漆酶(10 g/L)的复合酶在52℃处理3 h;随后,在100℃通过NaOH水溶液(10 g/L)继续处理3 h.通过该工艺处理后的苎麻纤维残胶率为4.8％,断...     

荨麻化学脱胶工艺优化研究

使用化学脱胶方法对野生荨麻进行脱胶处理,并设计正交试验优化脱胶工艺,对荨麻应用于纺织原料的可能性进行评估。测试了野生荨麻的残胶率、荨麻韧皮化学成分含量、荨麻单纤维强力等指标。实验结果表明:设计方案能有效去除荨麻韧皮中胶质类物质。获得最优脱胶工艺参数为:一煮NaOH浓度7 g/L,二煮NaOH浓度12 g/L,二煮时间2 h。荨麻韧皮中含纤量较高,脱胶后的荨麻纤维有较好的强力,但离散较大。     

紫外-微波辅助碱处理新型黄麻脱胶工艺研究

废麻脱胶工艺研究是非石油基石油资源的综合开发利用的一个重要的方法。采用紫外-微波辅助碱处理脱胶工艺对黄麻原麻进行脱胶处理,结果表明:通过优化脱胶工艺,使得黄麻纤维最佳残胶率为4.9%时,所需紫外处理2 h,微波处理10 min,碱液质量浓度为10 g/L,相对于常规碱处理时间减少了45.8%,碱液用量减少37.5%。环境扫描电镜分析结果显示,紫外光导致黄麻原麻纤维表面结构发生微细破裂,更利于碱液进入纤维内部,促使木质素和半纤维素等的溶解和脱出。     

不同预处理方法对新疆梓树果实脱胶效果的影响

为进一步提高废弃新疆梓树果实的社会经济价值,分别采用预氧处理和预酶处理对梓树果实进行预处理,探究不同预处理方法对梓树果实脱胶效果的影响,利用正交试验以脱胶率为指标对工艺进行优化。结果表明,预氧处理的最优工艺为:浴比1∶20,碳酸钠质量浓度4 g/L,氢氧化钠质量浓度15 g/L,双氧水质量浓度15 g/L,处理温度80℃,处理时间1.5 h,该工艺下脱胶率可达49.75%;预酶处理的最优工艺为:浴比1∶20,pH值9,处理温度60℃,果胶酶用量6%(omf),处理时间8 h,该工艺下脱胶率可达35.45%。     

物理方法应用于胡麻纤维脱胶性能的研究

针对传统的胡麻脱胶方法中存在污染环境、效率低的缺点,采用微波预处理胡麻纤维辅助碱处理的脱胶工艺。研究NaOH质量浓度、微波功率和微波辐射时长等3因素对胡麻纤维性能的影响,并进行方案正交优化试验。结果表明:NaOH质量浓度为16g/L,微波功率400W,微波处理时间20min时,胡麻纤维的残胶率5.53%、断裂强力68.62cN、线密度19.56dtex,效果达到最好。相较传统碱处理脱胶工艺,微波辅助脱胶大大提高了脱胶效率,纤维品质得到改善。     

工业大麻纤维复合酶脱胶工艺研究

为响应绿色生态纺织品的号召,以低浓度碱液为预处理剂,采用果胶酶、木聚糖酶和漆酶的复合酶体系进行工业大麻纤维的脱胶,以脱胶后纤维的失重率和残胶率为指标,采用单因素试验和正交试验优化了复合酶工业大麻脱胶工艺,结果表明:工业大麻纤维碱预处理适宜的NaOH质量浓度为0.01g/mL,适宜预处理时间为20 min,复合酶脱胶体系适宜质量浓度为:果胶酶0.01 g/mL,木聚糖酶0.005 g/mL,漆酶0.002 g/mL,适宜pH值为4.2~5.0,脱胶后工业大麻纤维失重率和残胶率分别可达10.98%和4.82%,Fried评分为5分,纤维分离度较高。     

助剂DW在荨麻脱胶中的应用

在苎麻化学脱胶工艺的基础上,提出利用助剂DW对荨麻进行脱胶试验。对所制取的荨麻纤维进行单因素和正交试验,经方差分析选择最佳实验方案。通过残胶率、断裂强度、单纤维长度和细度指标来判断脱胶后纤维的可纺性。得出结论如下:助剂DW可以提高荨麻的脱胶效果;最优方案为NaOH浓度19 g/L,DW助剂浓度9 g/L,碱煮时间105 min;脱胶后的纤维具有可纺性。     

剑麻纤维的脱胶工艺及可纺性研究

探讨脱胶后剑麻纤维的可纺性能。采用化学脱胶法对剑麻进行处理,以残胶率、纤维直径和断裂强力为指标,分析了双氧水浓度、双氧水处理温度和时间、硫酸与氢氧化钠处理浓度和时间对剑麻脱胶工艺的影响,并纺制了剑麻混纺纱。试验结果表明:最佳处理工艺为浴比1∶50,20 g/L的质量分数30%双氧水于60℃下处理1 h,质量分数8%硫酸溶液于常温下处理24 h,5 g/L氢氧化钠于90℃下处理2 h,所得剑麻纤维残胶率为5.45%,纤维直径和断裂强力分别为84.58μm、175.55 cN。认为:脱胶后的剑麻纤维具有一定的可纺性,可用于纺制剑麻混纺纱。     

超声波辅助长吐条的脱油脱胶处理工艺研究

利用超声波对长吐条进行脱油脱胶的预浸处理,通过正交实验得到超声波对长吐条脱油脱胶的最优工艺条件为：超声波功率90w,超声波时间为20min,碳酸钠浓度为0．3g／L,K12的浓度为2g／L。在最优的工艺条件下,长吐条的残油率是O．33％,残胶率是4．85％,能达到精干绵残油率〈0．5％、残胶率3％～7％的国家标准。     

杞柳纤维提取与性能研究

文章以杞柳皮为原料,经机械打击、河水浸渍、碱煮脱胶、漂白等工序制得杞柳纤维。处理过程的氢氧化钠浓度为20g/L,碱煮时间3h、碱煮温度100℃,漂白过程中过氧化氢质量浓度30mL/L,漂白时间30min,漂白温度90℃。试验结果表明,通过合理设置碱煮与漂白工艺参数能够顺利提取出杞柳纤维,但纤维未能完全分离成单纤维,可通过优化工艺提高纤维分离度,以拓展其应用范围。     

棉杆皮纤维高压脱胶工艺研究

棉秆皮纤维是从棉杆表皮中可以获得的天然纤维素纤维,棉秆皮纤维的研究和应用将会大大提高棉花作物的价值。通过实验分析研究,采用棉秆皮高压快速脱胶方法提取纤维,研究高压蒸煮过程中不同碱浓度、蒸煮时间和助剂用量对棉秆皮进行处理时棉秆皮纤维脱胶效果和对纤维基本性能的影响。最终得出结果:用高压脱胶的方式,在氢氧化钠质量浓度7g/L,煮练时间80min,助剂用量1g的条件下,得出棉秆皮脱胶的残胶率为7.07%,由棉杆皮脱胶的残胶率、回潮率、含水率和力学性能都能反映出脱胶效果较好。     

乌拉草纤维联合脱胶工艺优化

采用物理-生化联合脱胶法制取乌拉草纤维,用多指标正交试验方法对酶反应时间、酶制剂浓度、碱氧一浴时间、NaOH溶液浓度、H_2O_2溶液浓度等因素进行优化,由多个指标的综合评价确定最佳工艺条件,并对脱胶后的乌拉草纤维进行基本性能测试。联合脱胶的优化工艺条件为:酶反应时间10 min,酶制剂质量浓度12 g/L,碱氧一浴时间100 min,NaOH溶液质量浓度8 g/L,H_2O_2溶液质量浓度8 g/L。制取的乌拉草纤维长度为66.2～89.3 mm,直径为63～70μm,断裂强度为275.3×10~(-6)～285.8×10~(-6)MPa,回潮率为7.8%～9.2%。