分散染料免蒸洗印花工艺研究

采用环保型分散染料免蒸免洗印花浆,通过用常规分散染料对新印花工艺进行研究,目的是排除分散染料印花后因水洗产生的染料色水、污水对环境的污染。研究结果表明,用免蒸免洗浆料进行分散染料印花,不仅改变了传统分散染料印花工艺,而且省去了常规印花后的蒸化和水洗2个步骤。印花企业可节能减排、节资增产、提高正品率。从根本上解决了分散染料印花因水洗的色水、污水对自然生态的破坏。     

分散染料免蒸洗印花探讨

<正>染料印花不仅增加印花产品附加值,更是开拓国际市场的主要手段。但是国内治理印花污水最有效的办法仍停留在减排、提高污水处理的技术水平上,没有从根本上解决问题,这在很大程度上抑制了中国印花行业的可持续发展。许多国家为了减少印染废水对环境、生态的污染,     

分散染料免蒸洗印花之节能与减排

用发明专利分散染料免蒸洗印花浆、分散染料免蒸洗印花工艺,利用印花企业常规设备,普通分散染料,进行了批量分散免蒸洗印花生产,目的是通过采用烘干、发色和定型发同步完成,省去蒸沦、水洗两道工序,减少水、电、气的消耗。生产结果表明,分散染料免蒸洗印花,适合现有分散染料印花企业生产,无需投资,可以减少人员、设备的投入,节能减排显著,色浆制备简单,且连续网印千米以上无塞网,图案印制清晰。实现了分散染料免蒸洗印花后的色水、污水以及污泥的零排放。     

涤纶家纺面料的液体分散染料免洗印花

采用菲诺液体分散染料对涤纶家纺面料进行免洗印花,研究了染料在涤纶家纺面料上的印花提升力,以及印花面料的还原洗色变、白边沾色等性能和耐洗涤、耐摩擦色牢度。结果表明,新型液体分散染料较合适的印花条件为:170～180℃焙烘处理5～8 min,染料质量分数0.5%～4.0%。该液体分散染料具有优异的提升力,印花面料皂洗残液清,回沾少,色牢度较高。     

分散染料免蒸洗印花糊料的制备及其性能

为解决合成增稠剂在印花过程中对电解质敏感及色浆渗化的问题,通过对合成增稠剂筛选复配,制备出适用于分散染料免蒸洗印花的增稠剂SX-608F.对其黏度、流变性能、染料相容性、抱水性进行测试与表征,并对印花织物的表观得色量、皂洗色牢度和摩擦色牢度进行测试与分析.结果表明:增稠剂SX-608F具有假塑性流体特征,黏度随剪切速率...     

涤纶织物分散染料免水洗染色

针对涤纶织物染色耗水耗能大的问题,利用加固剂法开发了一种高效、便捷、高色牢度的分散染料免水洗涤纶织物染色工艺技术。优选了黏合剂的种类、用量和染色工艺条件。结果表明,应用TF-320黏合剂作为加固剂,当用量为6%~8%时,可120℃预烘和220℃焙烘处理,干摩擦牢度可达4~5级。     

耐碱分散染料上染涤纶织物免还原清洗工艺

为解决涤纶织物高温高压染色时出现的焦油斑等问题,文章先使用高耐碱分散染料对涤纶织物进行染色,再进行碱减量处理,然后进行皂洗和水洗。对比此工艺与先碱减量后染色再进行还原清洗的常规工艺处理得到的涤纶织物的K/S值、匀染性、色牢度及纤维表面形貌,结果表明先染色再碱减量的工艺得到的染色涤纶织物拥有稳定的色光、优良的匀染性、良好的色牢度及较为光洁的纤维表面,即此工艺不需使用还原剂对染色涤纶织物进行还原清洗就可有效去除织物表面浮色和色斑,不仅能达到免还原清洗的效果还简化了染色工艺。     

涤纶织物分散染料直接印花工艺探讨

本文总结介绍了涤纶织物分散染料印花工艺流程,对直接印花过程中各环节要点进行了说明,对难点进行剖析并提出了解决办法。     

涤纶织物的分散染料低温轧染工艺

采用低温匀染剂L进行分散染料低温轧染,试验结果表明:在染浴中加入低温匀染剂L可以降低染色温度。两浴法染色最佳工艺条件为:低温匀染剂L质量浓度3 g/L,预处理烘干温度70℃,预处理焙烘时间2.5 min,预处理焙烘温度180℃,染色焙烘温度180℃。一浴法染色最佳工艺为:低温匀染剂L质量浓度3 g/L,染色焙烘温度190℃。与传统热溶染色法相比,低温匀染剂L的应用,可在相对较低的温度下,提升涤纶织物染色的K/S值和耐摩擦色牢度,但对耐皂洗色牢度没有明显影响。从染色效果和节能减排两方面来看,一浴法染色工艺优于两浴法染色工艺。     

涤纶织物免水洗印花工艺

探讨了涤纶免水洗印花工艺及配套染化料的性能及适用工艺,并与传统工艺的效果进行对比。结果表明涤纶免水洗印花工艺不仅可获得与传统工艺相当的印花效果,而且手感良好,各项色牢度优异。     

涤纶织物分散染料碱性拔染印花工艺探讨

研究了涤纶绒布分散染料的碱性拔染印花,探讨了不同汽蒸条件、不同助拔剂和氢氧化钠质量分数对分散蓝284的拔白效果.研究结果表明,含氢氧化钠10％和邻苯基苯酚0.21％的拔白浆,在汽蒸温度120℃、汽蒸时间25 min下,具有良好的拔白效果.另外对分散染料进行了耐碱性测试,筛选出了不耐碱的地色染料和耐碱的花色染料.     

宝隆分散染料用于涤纶织物的拔染印花工艺

主要介绍了涤纶织物碱性拔染印花和氯化亚锡拔染印花工艺流程和处方用料;优选可拔、耐拔的两种工艺处方用分散染料和糊料;以及自制AD—SN助拔剂的合成处方。采用这两种工艺生产的涤纶织物．都可达到花型精细、清晰、色光纯正、艳丽、立体感强的效果。     

涤纶织物的分散染料碱性染色

对新开发的耐碱性分散染料,分散橙BROB、分散红900、分散红902及分散蓝825的染色性能进行了研究.研究表明,这类染料具有优异的耐强碱稳定性,在pH值12的NaOH体系中,染色性能稳定,K/S值和色光无明显变化;染料的上染率和提升力高,染色牢度优异,适合于涤纶碱性浴染色,为涤纶织物以及涤棉混纺织物前处理与染色同浴的短流程工艺提供了可能.     

涤纶起绒织物着色烂花印花中分散染料的耐碱性

针对目前涤纶起绒织物着色烂花印花中存在分散染料耐碱性不佳的问题,研究了分散染料在高温碱性条件下其染液的可见光吸收特性和涤纶起绒织物着色烂花印花效果,分析了不同分散染料的耐碱稳定性,筛选得到一批耐碱性较好的分散染料,同时对分散红SXF和分散大红SXF进行分析,探讨了分散染料结构对其耐碱性的影响。结果表明：分散大红SXF等6 种分散染料的耐碱性较好,且在25% NaOH碱性着色烂花印花时,着色效果较为理想;分散红SXF 和分散大红SXF 的母体结构对染料耐碱性影响不大,而取代基的结构对染料的耐碱性影响较大,含氰基染料的耐碱性明显优于含酯基的染料。     

分散染料免蒸洗清洁印花研究

现有分散染料印花工艺成熟,承印物色艳质优,而印花所产生的废水固渣污染环境问题制约着行业发展。本文采用分散染料、免蒸洗乳液;免蒸洗色浆、液态糊料进行印花比较,用分光测色仪、风格测试仪及通过第三方产品质量的国检报告,对免蒸洗印花产品进行评价。研究结果表明:分散染料免蒸洗清洁印花体系,简化了印花流程、改善了承印物的手感、色彩亮丽、各项色牢度指标优良。实现了分散染料免蒸洗清洁印花色水、污水、污泥零排放,同时也从根本上彻底解决了长期以来固体染料粉尘、废渣油烟对操作人员的伤害及印花环境的污染。该体系完全适用于现有印染企业。     

薄型涤纶织物的分散染料连续染色

采用自制的液体分散蓝291对薄型涤纶织物进行连续染色,考察了染色工艺条件和热水洗工序对织物K/S值、匀染性、耐摩擦色牢度和残液吸光度的影响。结果表明,当增稠剂PTF-A质量分数为0.18%,增稠剂PTF-S质量分数为0.12%,防泳移剂PD质量分数为0.5%,渗透剂JFC质量分数为0.3%,聚酯聚醚D_2质量分数为2%,180℃汽蒸4 min时,染色织物能获得较好的K/S值、匀染性和耐摩擦色牢度。液体分散蓝291的连续染色性能明显优于固体粉状分散蓝3GR,增稠剂相互复配和聚酯聚醚D_2能提高织物的得色深度。     

涤纶短毛绒织物的烂花印花工艺

介绍了涤纶短毛绒织物的烂花生产工艺过程,并对相关技术要点进行了有益的探讨。     

涤纶毛毯分散染料印花工艺

介绍涤纶毛毯分散染料印花工艺流程,即前处理预定形、印花、蒸化、水洗、拉幅烘干和后整理,并介绍了各个工序的工艺及要求。阐述了高温高压蒸化印花工艺和低温导染剂印花工艺,并与罐蒸机工艺对比分析了K/S值和色牢度,指出了印花生产应注意的问题,包括助剂、印花布幅宽、版网、磁棒、压力、车速。结果表明,中温型分散染料适于涤纶毛毯印花工艺。     

二氯甲烷萃取涤纶织物分散染料的研究

涤纶织物中的分散染料很难分离,国标GB/T 17592-2011《纺织品禁用偶氮染料的测定》中采用的萃取剂氯苯及二甲苯试剂具有毒性高、沸点高、可燃性等不足。采用二氯甲烷作为溶剂萃取涤纶织物中的分散染料,就萃取方式、萃取时间等方面进行了研究。     

涤纶仿真丝绉类织物分散染料喷墨印花

采用三段式升温法对涤纶仿真丝织物进行起皱加工,再于常温进行碱减量加工;之后,采用专用复合糊料EW-50配以硫酸铵和防染盐S,对织物进行上浆处理,轧余率控制在80%～90%,100℃烘干3 min,随后进行喷墨印花;印花后,使用热转移印花以热轧方式固色。印制产品反面表观得色量达到正面的75%以上,印花清晰度超过80%,染色牢度高,符合后续加工及服用要求。