转炉炼钢汽化冷却蒸汽平衡及饱和蒸汽发电研究

根据转炉炼钢汽化冷却回收的蒸汽,结合现有生产工艺和蓄热器的调节功能,制定系统蒸汽平衡,通过蒸汽平衡分析确定厂区富裕饱和蒸汽量,进而确定了凝汽式汽轮发电机组的容量和配套设施。介绍了转炉炼钢汽化冷却饱和蒸汽发电的原则性系统流程和厂房布置情况,分析了节能效果和技术经济指标。     

蒸汽喷射泵和干式机械泵真空系统运行成本的比较

钢铁真空冶炼抽真空系统主要采用蒸汽喷射泵和干式机械泵。文章对比分析两种系统的运行成本表明:干式机械泵较蒸汽喷射泵有运行成本的优势,特别是当系统抽真空能力较小时,优势更加明显;蒸汽价格对蒸汽喷射泵的运行成本有重要影响,应根据全厂低压蒸汽平衡核算蒸汽喷射泵运行成本;干式机械泵的国产化具备较好的市场前景。     

烧结余热节能技术的应用及效果

邯钢西区烧结余热发电系统采用双通道双压锅炉达到中低温余热分级回收和梯级利用,解决余热发电机组运行的连续性差问题;补汽式汽轮机的采用在整个钢厂生产蒸汽系统中起到蒸汽利用平衡的作用,达到稳定蒸汽管网压力的目的。     

钢铁企业余热余能回收利用措施研究

文章以某钢铁企业为例,分析了钢铁企业余热余能利用现状及存在问题、影响余热余能回收利用的主要因素,提出余热余能回收利用措施,通过回收低品质余热替代采暖蒸汽、增加发电用户消化富余蒸汽、关停及优化洗浴分散用户、新建燃气-蒸汽高效发电系统等,实施后可以做到区域供热平衡,减少蒸汽消耗,提高余热利用效率。     

余热蒸汽制冷技术在宝钢应用现状和前景分析

针对宝钢夏季低压蒸汽放散率高的问题,结合能源系统的平衡情况,对目前宝钢使用的21台利用蒸汽的余热制冷溴化锂机组进行具体深入的分析.分析表明,溴化锂蒸汽制冷机组运行可靠,能够满足用户需要,极少出现能力衰减现象,在加强运行监控和水质管理的前提下,能够避免机组结晶.据此结合宝钢实际情况,提出推广余热蒸汽制冷增加夏季低压蒸汽负荷以解决夏季蒸汽放散率高的方案,并有利于减少电力消耗,具有明显的节能效果,最后给出了宝钢推广使用蒸汽制冷方面的建议.     

钢铁企业CCPP循环水梯级利用研究与实践

针对北方沿海某大型钢铁联合企业淡水资源短缺问题,结合该单位燃气蒸汽联合循环发电机组各循环水系统运行特点及水质工艺要求,指出梯级用水是降低燃气蒸汽联合循环发电系统淡水消耗的有效手段,并通过水量平衡与水质指标跟踪试验进行论证.通过系统串级改造,淡水消耗减少约3.45m3/kWh,实现了各循环水系统淡水消耗的梯级利用,降低外...     

京浜厂新的炼焦控制系统

为降低原料费和节省能源，京浜炼铁厂开发了炼焦控制新系统，该系统由灰质量主精度预测系统和ＣＤＱ最佳操作系统和物料平衡构成。前者适应目前操作条件的神经网络机物料平衡模型推测焦炭质量，后者则根据热平衡和物料平衡模型能自动计量获得最大蒸汽回收量的操作点，目前，该新控制系统已投入运行，并有助于降低炼焦的操作费用。     

蒸汽再沸器在蒸氨系统中的应用

采用直接蒸汽蒸氨,蒸汽冷凝水作为蒸氨废水送往生化,不但加大了生化处理负荷及处理成本,而且随着干熄焦工艺的应用,焦化废水平衡会越来越困难。采用蒸汽再沸器蒸氨,通过间接加热废水形成水汽代替直接蒸汽蒸氨,通过源头削减的方式减少了废水量。     

发电机抽汽供除氧加热蒸汽技术的研究与实施

介绍了发电机抽汽供除氧加热蒸汽工艺过程,通过对系统水、汽的热量核算确定抽汽平衡管管径。并对6#、7#发电机加热蒸汽管道进行了改造。项目实施后,利用做功后的蒸汽作为除氧加热蒸汽,减少了新蒸汽资源的用量,实现了多发电、多创收,年创效益近200万元。     

高炉煤气综合利用暨热电联产节能技术改造

钢铁企业进行技术改造后,原先的能源平衡体系被打破,主要体现在蒸汽平衡有缺口;炼钢付产蒸汽波动大,不能有效利用;高炉煤气有富余;转炉煤气无调节用户,吨钢回收率指标偏低等。高炉煤气资源综合利用暨热电联产项目的建成,综合地解决了以上问题。     

低位热能回收系统对汽轮机运行的影响分析

利用热量平衡和质量守衡的原理对凝结水作为工作介质的低位热能回收系统中参数进行理论计算和分析,找到了影响原因。最后提出改进建议,实践证明利用二级除盐水作为工作介质虽不能全部回收乏汽,但回收的热量要比利用凝结水作为工作介质时多。     

汽动给水泵利用富裕蒸汽的节能应用

首钢动力厂冬季采用中压汽串低压汽的供热方式,浪费了大量的压力能;夏季低压蒸汽放散掉,不仅浪费还制造噪音污染。为解决蒸汽利用问题,采取汽动给水泵利用富裕蒸汽,充分利用了蒸汽能源,是冶金动力系统节能降耗的一种新途径。     

钢铁企业副产煤气预测及优化调度

针对钢铁企业副产煤气系统产消量频繁波动,不平衡现象比较严重,供需之间的平衡程度对钢铁企业的生产成本、能源消耗情况影响较大,并且钢铁企业中工序、设备繁多,每道工序都涉及多种能源介质的问题,利用HP滤波、支持向量机分类（SVC）、最小二乘支持向量机(LSSVM)和Elman神经网络的特性建立了SVC-HP-ENN-LSSVM模型,并根据用能设备的能源利用特点和预测结果对副产煤气进行优化调度。模型应用表明：所建预测模型对煤气系统的预测平均相对误差小于4%,满足工业生产需要。根据预测结果进行的优化调度解决了煤气系统的不平衡问题,应用于钢铁企业典型工况,主工序可降低10%左右能耗,应用其自备电厂（一年按照330天计算）,可多产蒸汽约104148 t,节能约9998208 kg标煤。     

钢铁企业轧制计划与能源调度协同优化

钢铁企业物质流网络与能量流网络的协同优化是实现钢铁行业高层次系统节能的关键。钢铁企业在不同工况下煤气的富余量以及蒸汽和电力需求量不同,轧制工序(含加热炉)作为电力和煤气消耗大户,轧制计划的改变会影响能量流网络中能源介质的分配和调度。提出了钢铁流程物质流与能量流协同优化方法,在分时电价的条件下,利用启发式规则调度方法对一天内的轧制单元进行合理的排程,然后用线性规划方法以系统运行能源成本最小为目标函数,建立钢铁企业煤气 蒸汽 电力系统不同工况下的耦合优化调度模型。通过LINGO求解出模型的最优解,得到了轧制单元的最优排程以及不同工况下煤气、蒸汽、电力的最优实时生产调度方案,用于指导实际生产。利用S钢厂实际数据进行实例分析,得出的调度方案可实现煤气 蒸汽 电力系统的最优化分配,系统运行的能源成本降低8.54%,验证了模型的有效性。     

氧化铝系统汽水平衡的改造措施

本通过对中铝山西分公司氧化铝生产系统的汽水系统进行分析计算，指出搞好氧化铝系统的汽水平衡在实际生产中对降低氧化铝汽耗、水耗具有非常重要的作用，同时可以取得可观的经济效益。     

钢铁联合企业蒸气系统节能研究

分析了钢铁联合企业蒸气系统的构成、现状及存在的主要问题,剖析了蒸气系统的节能潜力;通过热力学 分析理论探讨了蒸气系统供汽、用汽的不合理性,采用能级匹配理论重点研究了不同品质蒸气的合理利用问题,提 出加强余热蒸气回收利用率、蒸气替代技术和发展热电冷联产等措施来提高蒸气系统的节能。研究结果表明: ①蒸 气的利用应符合能级匹配、梯级利用原则,以提高其利用效率;②深入分析蒸气系统的供汽、用汽特点,采用适当的节 能技术,建立蒸气管理系统,实现蒸气产、供、用一元化管理,有助于提高蒸气的利用价值、减少不必要的蒸气放散。     

电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能耗分析

 针对目前存在的关于电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统能效高低的争议,分别建立了电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能量利用效率模型和单耗分析模型,从理论上研究了两种驱动系统在能源效率、能源消耗量上的差异。结果表明,电力驱动高炉鼓风系统和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能源效率之间存在一定的重合区间,电力驱动高炉鼓风系统的上限能效近似等于蒸汽驱动高炉鼓风系统的下限能效。随着蒸汽温度和压力的提高,高炉鼓风驱动系统蒸汽的消耗量均降低。当驱动的鼓风机确定时,驱动系统的理论最低单耗是特定参数蒸汽的固有特性,与驱动方式和过程无关。鼓风驱动系统的理论最低蒸汽单耗随高炉炉容的增大而减小,随蒸汽温度和压力的升高而降低。     

Multi-Period Optimal Distribution Model of Energy Medium and Its Application

 A mathematical model of optimal energy medium distribution in steelmaking process is formulated. In this model, three kinds of important energy mediums including byproduct gases, steam and electricity are considered, and the objective function accounts for both the change of generation and consumption of the byproduct gases and the demand of low (or middle) pressure steam and electricity for each period to maximize the benefit of products cost and minimize the consumption of energy. The results indicate that the optimal distribution scheme of byproduct gases, middle pressure steam, low pressure steam and electricity is achieved and case study shows that 6% of operation cost is reduced by using the proposed model comparing with the previous model.