优化乙烯装置急冷系统操作降低能耗

以中国石化齐鲁分公司烯烃厂乙烯装置为例,介绍了通过降低急冷油粘度、回收裂解炉间断排污罐闪蒸蒸汽以及稀释蒸汽汽包排污水回收利用等方式降低急冷系统的能耗。列举了装置目前操作仍存在的问题,探讨解决方法。     

优化百联站原油处理工艺减少外排

对百联站原油处理沉降罐区工艺的局部改造—通过利用原低含水油管线,停用沉降罐内污水经脱水泵去一段加热,转到在用沉降罐,再利用排污阀排污,减少了污水外排量,从而减轻外排污水对事故池冲击、减少了回收量,降低对稀油污水处理的冲击,保证稀油污水处理装置正常运行。     

炼化企业装置大检修污水平衡对策浅谈

为避免炼油、化工、烯烃装置停工检修期间排放的污水对污水处理场造成冲击,影响外排达标及整体检修进度.通过对检修期间排放的污水进行分析,制定污水平衡方案.通过留足存储空间超标水暂存缓处理、分质分类专线接收存储、高温吹扫水降温、深度处理保达标等措施,实现了停工检修废水的全部接收,同时外排污水全部达标.     

优化稀释蒸汽发生系统运行 实现节能减排

为有效降低乙烯装置能耗和减少污水排放量,针对稀释蒸汽发生系统运行存在的问题进行分析,从优化操作、实施技术改造和加强管理方面制定了相应的措施,收到了一定的效果。使急冷油粘度降低、中压蒸汽用量减少、排污水量减少,实现了系统优化和节能减排。     

水煤浆气化工艺灰水单元真空闪蒸及冷凝系统问题分析与优化

介绍水煤浆气化装置灰水单元在运行中出现的外排废水带灰渣进入污水场等问题,通过对灰水工艺系统进行优化,问题得到彻底解决,大大提高了装置运行的稳定性和单周期运行时间,较大程度上降低了职工的劳动强度,具有很好的经济效益、安全环保效益和社会效益.     

化肥工业废水的预处理方法与技术分析

宁夏石化公司化肥生产装置的新鲜水消耗量约为38 400 t/d,除了以地下水作为主要供水来源外,于2007年开始采用先进的污水深度处理及回收技术,增设了外排废水回收装置,对生产废水和部分生活污水进行处理,回水作为化肥生产装置的循环冷却水或脱盐水的补充水源以及绿化用水。该废水回收装置采用核桃壳预处理、双膜过滤、混床精制处...     

丙烯腈装置含氰污废水节能减排技术改造

丙烯腈装置扩能改造后含氰污水和废水量很大,严重影响公司节能减排目标的实现。含氰污水实现减排的主要手段是减少四效外排污水总氰和COD的排放浓度和排放总量;减少焚烧尾气排放量是通过提高焚烧炉的焚烧能力和效果来减排。治理含氰废水量大的主要手段是对产生废水的车间进行相应的工艺改造和工艺优化来降低废水的生成量。     

污水汽提装置原料水脱气、脱油系统改造分析

含硫污水汽提装置是处理我厂炼油过程中产生的含硫、含氨废水的环保型装置。随着来自上游的含硫污水大量增加,目前五联合污水汽提装置原料水脱气、脱油系统已不能满足生产的需要。主要是存在着缓冲能力不够、脱气不充分、脱油效果不好等问题。如果含硫污水带油、带气态烃进入汽提塔,会严重影响塔的平稳操作。根据原料水脱气、脱油的方法,并结合我厂现状,提出了增上2000m3原料水罐和更新原料水脱气罐的改造流程。通过改造,可以满足污水汽提装置原料水缓冲和脱气、脱油的需求。对原料水罐的防腐也作了必要的说明。     

水泥熟料生产线余热发电废水零排放综合利用实例

介绍了余热发电系统外排废水的来源以及实现废水零排放所采取的措施,实现了循环水、纯水制取再生产生的废水、锅炉连续排污废水、轴封加热器外排水的零排放,每天可回收余热发电系统外排水900余吨,年节约成本约121万元。     

燃煤造气污水治理增效新工艺—深度净化、蒸发冷却、水质调整

化肥行业是污水排放大户,而造气水击是主要来源。对造气污水处理,大多采取简单的沉淀－冷却循环处理法,也有不少厂则沉淀－直排,大量污水外排水体,污染严重,真正实现“零排污”或排污水已达标排放的厂家极少。随着环保治理力度的加强,不合格污水外排已很难了,彻底治理已势在必行。     

循环水排污水回用系统优化改造

结合吉林石化公司炼油厂供排水装置各循环水场的生产现状,对循环水排污水回用工艺进行分析,成功利用循环水排污水回用系统"微滤+反渗透"技术对水场进行节能改造,解决了生产耗水量大、溢流排水浪费等问题。在满足生产需求的前提下,对循环水排污水进行回收,在减少排污量的同时既降低了污水装置的处理负荷,又节约了新鲜水的使用。     

利用生化处理实现造气污水零排放

恒通化工公司化肥厂作为化肥企业,用水量大,外排水对周边水质的影响较大.其中造气污水水质又是化肥厂中最差的,主要含有COD、NH3-N、氰化物、硫化物,系统虽然实现了闭路循环,但主要存在几个问题：（1） 目前造气循环水虽然靠凉水塔的自然蒸发实现了水平衡,但同时带来了水的浓缩,造成造气污水悬浮物含量高,易淤积堵塞喷头、设备、管道,影响生产,最终不得不进行废水外排.（2） 水质pH的影响,pH值高则结垢、pH值低则腐蚀设备.（3） 全厂各岗位的水分离器分离的油水大部补入造气污水,导致污水水质不稳,为此需要外排部分废水,拟将外排废水纳入生化处理,生化处理水量20～30 t/h.由于污水中COD和NH3-N含量太高,给深度生化处理带来很大困难,且现场设备密集几乎无空地安置污水处理设备,更增加了处理难度.     

日本石油化工环保工作情况(下)

三、石油化工废水治理概况日本的炼油、石油化工厂其生产规模一般比较大,但排污量较少,处理后的排放水质,也符合要求。炼油方面,如日本四日市大协炼油厂是燃料——润滑油型的老厂。其实际原油加工量650万吨/年,共有生产装置27套。全厂排污水量354吨/时,折合0.43吨污水/吨原油。石油化工方面,如东亚—东燃石油化学公司川崎工厂乙烯生产能力35万吨/年,炼油能力900万吨/年,炼油化工总排污水量仅350吨/时,其中经活性污泥处理的仅150吨/时。压缩排污的几点措施: 1.清洁系统首先从装置内着手日本炼油厂、化工厂在装置内部实现清污分流,装置内分别按工艺污水,泵浦冷却水、装置地面水、间接冷却水、废碱水等进行分别排放,这样工艺污水量就显著减少。例如日本东     

中盐昆山有限公司废水治理及水平衡系统综述

中盐昆山迁建年产60万t纯碱项目在废水治理及运行效果方面目前处于行业领先水平,文章分析了各类污水、中水的来源,描述了治理工艺、关键技术、配套设施、出水水质的基本情况。公司的水平衡能够有效管控,联碱装置实现了废水外排"零排放"的突破。     

煤制甲醇污水深度处理及回用工程实例

针对煤制甲醇生产用水量大,污水污染物浓度高的特点,为节水减排,保护环境,设计采用IMC工艺处理以气化污水为主的生产污水;双膜法深度处理循环水系统的排污水。生产污水和循环水系统的排污水经处理后均回用作为循环水系统的补充水。煤制甲醇污水处理后回用,不仅节约了水资源,而且大大减少了污水外排对环境的污染,取得了较好的节水效果和社会效益。     

污水回用技术在乙烯循环水系统的工业应用

污水回用技术在茂名乙烯工业公司循环水系统的工业性应用试验结果表明,外排污水经过深度处理后回用于循环水系统,可减少外排污水量,缓解水资源危机,降低水环境污染。采用适合茂名水质特点的水稳药剂配方RP-12M处理后,其腐蚀速率、粘附速率、系统黏泥、异养菌总数均达到中石化总公司补水为新水处理考核指标要求,具有良好的社会效益和经济效益。     

降低联合装置外排污水COD排放浓度

通过对常减压催化裂化联合装置排放污水来源和COD浓度现状分析,提出了降低联合装置外排污水中COD浓度的技术措施和管理措施.并对实施效果进行验证和分析,提出了持续改进的建议.     

油田污水加药控制系统自控技术

随着油田开采量不断增加,油田污水大量外排,会对周围环境造成严重的污染。为了保护环境,减少环境污染,需要对油田污水进行加药净化处理,使外排的污水水质达到标准后排放。一般将外排污水的pH值控制在7.0±0.5左右。同时,也可以将经过净化的污水回注到地下油层,帮助采油,起到循环利用的作用。     

中海石油中捷石化有限公司循环水排污回收再利用

为节约新鲜水用量,减少污水排放,中海石油中捷石化有限公司循环水排污回收再利用项目改进传统处理工艺,采用"三法净水一体化设备+电渗析"的组合工艺对排污水进行处理,使吨油水耗由原先的1.1 t降至0.6 t左右,处理出水满足回用要求,不仅降低了后续污水处理装置的负荷,每年还可节约综合用水成本约500万元,成为企业整体节水减排工作的重要组成部分。     

常减压蒸馏装置污水COD超标分析及解决措施

通过对装置外排污水数据逐一分析,操作进行调整,找出影响装置污水COD值超高原因井提出了改进措施,使装置污水COD值大幅度下降。