一次回转窑托轮调整的实践

0引言我公司Φ4m×60m预分解回转窑自2004年12月投产以来一直运行正常,2018年11月底公司对回转窑进行维修,更换了6#瓦及瓦座,更换了Ⅱ档被动轮,Ⅱ档主动轮直径车削10mm。2019年2月点火进行热态调窑,运行8h左右,6#瓦温度升高,窑体上窜。因6#瓦发热冒烟,外委维修人员加水洗瓦,并将该托轮组6#及8#瓦座分别向外退180°,并在Ⅱ挡托轮表面抹油控制窑体上窜。     

回转窑翻瓦事故处理的经验和教训

我公司3#回转窑Φ4.8 m×74 m，三挡支撑，带液压挡轮，斜度4%，设计产量5?000~6?000 t/d。2017年10月14日17点5分，现场岗位人员接到中控通知，三挡托轮瓦温升高，已达到70 ℃，无法控制，要求现场抓紧排查。经排查发现，三挡4#瓦已有轻微冒烟，随即反馈中控，减少投料量，降低窑速，并准备止料停窑，随后听到托轮内部有响声，于17点16分止料停窑，停窑的瞬间造成翻瓦。     

回转窑托轮发热的简易处理方法

我公司φ3.95 m×56 m回转窑,采用三档支撑。在一次生产运行中,二档6号托轮温度上升迅速,20 min 后升至100℃,止料慢转冷窑,经现场检查发现6号托轮轴油膜形成不好,托轮轴表面上有几处干白的条带,轻微有挂铜现象。待简体温度降下来后,我们停窑打开6号托轮轴的上端盖,用塞尺测了一下托轮轴与轴瓦的接触角、轴瓦导油槽、瓦口均在正常范围之内,检查附属设施未见异常。我们决定不需停窑重新刮研轴瓦,在回转窑正常运转的情况下, 托轮轴和轴瓦磨合。启窑正常投料,向外调整6号托轮底座顶丝,使6号托轮减轻受力,把6号托轮内的润滑油放出来,用二硫化钼锂基脂和白厚漆(白     

回转窑托轮轴瓦发热原因浅析及相应防范措施

我公司Φ5.8m×98m回转窑是六五期间从罗马尼亚引进的,采用500kW×2双边缘传动,设计产量为3000t/d,窑体采用4档支承,Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ档托轮为Φ2m×1.1m,轴瓦为Φ620mm×735mm,Ⅱ档托轮为Φ2.5m×1.2m,轴瓦为Φ700mm×820mm。自1992年以来托轮轴瓦发热问题成为制约熟料产量和窑运转率的关键因素。1发热情况简介仅2000年统计,全年16个轴瓦位置就有12个位置发过热,累计发热43次2033h,瓦温最高达167℃,直接造成停窑19次,刮瓦检修5次,其余维持在低温(75℃以下)慢转。轴瓦发热前现象:1)从轴瓦发热位置来看,主要是绝对温度高、相对温度变化大的Ⅱ档较…     

应用门洞式隔温罩保护托轮

我公司有两条1000t/d生产线,1号窑2002年7月投产,2号窑2003年6月投产.两台窑投产后,经常出现托轮瓦发热现象. 1 托轮瓦发热问题分析 我们不断地从托轮系统的制造质量、结构、润滑及冷却等各方面进行排查和调整,一直到2003年10月,托轮瓦温可以稳定在52℃左右,窑运转正常.     

一次窑砖窜窑事故的快速处理

<正>我公司4500t/d生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m。2014年3月18日11:47窑系统大修后点火升温,28日8:30窑筒体扫描仪显示筒体50m处温度高达338℃,而此部位前后的温度均在200℃左右,29日下午停窑处理。待窑冷却后入窑检查发现,50m挡砖圈前的耐火砖纵向前移窜窑,使部分挡砖圈直接暴露在炙热的气流中,造成此处筒体温度超高。     

回转窑托轮轴承瓦温超高的处理

从2015年4月起,回转窑Ⅱ档8号托轮轴承瓦温超过110℃。采用后铅丝法对托轮偏斜进行分析,还检查了轴承瓦高端面间隙、窑筒体变形、冷态轮带间隙和档圈间隙。对检测结果分析后采取相应措施,效果明显:各轴瓦温度均在40℃左右。     

尼龙瓦在湿法回转窑托轮轴上的试用经验

我厂Φ 3. 5m× 145m湿法回转窑以 3. 5％的斜度安装在 6对托轮组上,每对托轮组有 4块 10－ 3铝青铜 (ZCuAl10Fe3)轴瓦 (以下简称铜瓦 ),检修时研刮铜瓦比较费时,如果托轮轴拉丝或起台阶,还需要机加工,维修工作量较大。同时铜瓦价格较贵。 　　根据某些资料介绍,回转窑托轮轴瓦可使用尼龙瓦,其优点：尼龙瓦价格便宜;维修方便,每次停窑检修约 1d时间。因此,我公司决定试用尼龙瓦。 1使用情况回转窑的工作状况： 　　1)窑内煅烧温度 1 350～ 1 450℃,窑外烧成带处温度 150℃左右。 　　2)静态时筒体部分和煅烧物料合计约 700t。 …     

低导热多层复合莫来石砖在水泥窑的应用

我公司Φ4 m×60 m窑18～59 m段原使用硅莫砖,导热系数高,特别18～38 m筒体温度平均330℃,筒体散热较多,二档托轮瓦温度偏高。窑18～48 m段换用低导热多层复合莫来石砖后,筒体温度平均在270℃以下。尽管使用该砖比硅莫砖直接费用高,但其解决了筒体温度高和二档托轮瓦温度偏高的问题,不仅减少了煤炭的使用量,降低了回转窑的运行电耗,还降低了二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物的排放量;不仅延长了耐火材料使用周期,还降低了轮带磨损及筒体变形速度。     

水质稳定剂处理循环冷却水系统结垢

某公司5　000t/d生产线投产两年后经常出现回转窑和水泥磨托瓦升温现象,经检查排除设备本身的故障,发现根本原因是循环水管道和板式换热器结垢导致循环水水压太低和换热器内部堵塞。回转窑的标高较循环水泵房标高高8.00m,水泵房出口压力(额定)为0.7MPa,窑托瓦水压为0.2MPa,水泥磨托瓦循环水压为0.3MPa,循环水量和水压均达不到设计要求。所以夏季回转窑托瓦和水泥磨托瓦的循环水入口温度30℃,出口温度却在55℃。该公司采取了用水质稳定剂定期酸洗循环冷却水管道的方法,改善了水质,解决了管道和换热器的结垢问题。     

余热发电系统

为了有效地利用熟料冷却机和窑的余热,在水泥工业中,正在研究发展中热和低热(200～400℃)发电系统,作为节省能源的一个部分。1981年住友水泥公司歧阜水泥厂利用冷却机余热(二次通过)建成了两台1320千瓦发电     

水泥厂回转窑振动处理总结

正我公司5 000 t/d水泥熟料生产线使用Φ4.8 m×72 m回转窑,自2011年1月投产近8年来,回转窑共发生过6次不同类型的振动,经过分析均找到振动原因并得以及时处理,对生产和设备没有造成什么影响。现将这6次窑的振动及处理加以总结,以供与同行交流。(1)托轮表面裂纹引起的振动。2012年5月,     

一次两档超短窑处理结圈的经验

正1结圈现象赞皇金隅水泥有限公司#3线窑为Φ4.4 m×52 m两档超短窑,配置有R3168-TTF分解炉,双系列五级旋风预热器和第四代TCFC-3200篦冷机,设计产能为3 500 t/d。2017年6月发生一次严重的结圈事故,对窑的产质量产生很大影响。事故时窑喂料260 t/h,窑筒体21~25 m处中控和现场显示温度100℃,根据经验判断此时圈体厚度约为800 mm左     

旋窑易结圈原因分析及解决方案

投产初期,Ф5.2 m×61 m旋窑在开窑或短暂停窑后再开窑时,27～32 m处特别容易结窑圈,最严重时窑圈处通风最大直径仅2.1 m,窑壳温度仅100℃左右,且窑尾溢料,冲坏窑尾密封圈.该窑圈十分顽固,分析认定为熟料圈,调整煤粉用量,改变喷煤管位置及调整熟料率值等常规操作均无功而返,而换用单一品种煤炭,窑圈在一到两个...     

窑下过渡带耐火砖烧损的事故分析

<正>我公司5 000t/d生产线于2011年12月点火,2013年8月10日发生了一起因1.4m处窑砖烧损导致的红窑事故,停窑时间达58.2h。1事故现象8月初窑系统运行基本正常,入窑生料成分及煤质也基本稳定,但0~2.0m处窑筒体的温度不稳定,时高时低,在采取调整燃烧器位置、内外风比例和慢窑速等措施后,仍然无法稳定其温度。8月10日15:20,中控室窑筒体扫描仪显示1.4m处筒体温度从340℃快速上升至480℃,现场用测温枪测量温度为540℃,     

关于隧道窑倒窑、窑车轴承坏死问题的答疑

<正>问:佛山某陶瓷色料厂,生产窑炉为隧道窑,窑长28m,使用重油为燃料,近期生产棕色产品,烧成温度1150℃,50min推一次。最近经常出现倒窑和窑车轴承坏死导致堵窑事故。     

Ф4m×60m回转窑简体温度高的事故分析

1事故经过 我公司Ф4m×60m（2号窑）窑砖大修7个月后于2009年8月14日中班在18m处筒体扫描出现438℃（现场实测410℃）的高温点。作为定检项目15日冷窑后进窑查看,高温点位于坚固窑皮末端最后一环直接结合镁铬砖与硅莫砖接合处（见图1）,最薄点25-30mm,环向10块砖左右,此处窑皮自高温点向窑头方向有1．8m见方的缺口,     

滑履轴承滑环表面拉伤的现场修复

1故障情况 2009年2月,我厂4号窑φ3.2 m×8.5 m煤磨发生进料端滑履轴承烧瓦和滑环表面严重拉伤事故(图1),导致磨机滑履托瓦烧坏,滑环表面严重拉伤,最深的拉痕沟槽处深度达6 mm.为尽快恢复生产,我们现场对滑环表面打磨修复,恢复了磨机的运行.     

Φ4m×60m回转窑筒体温度高的事故分析

<正>1事故经过我公司Φ4m×60m(2号窑)窑砖大修7个月后于2009年8月14日中班在18m处筒体扫描出现438℃(现场实测410℃)的高温点。作为定检项目15日冷窑后进窑查看,高温点位于坚固窑皮末端最后一环直接结合镁铬砖与硅莫砖接合处(见图1),最薄点25～     

Φ4m×60m回转窑简体温度高的事故分析

正1事故经过我公司Φ4m×60m(2号窑)窑砖大修7个月后于2009年8月14日中班在18m处筒体扫描出现438℃(现场实测410℃)的高温点。作为定检项目15日冷窑后进窑查看,高温点位于坚固窑皮末端最后一环直接结合镁铬砖与硅莫砖接合处(见图1),最薄点25～