打印机底壳注塑工艺参数优化设计

以打印机底壳为研究对象,借助Moldflow有限元分析软件和正交实验设计方法,研究熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对产品翘曲变形量的影响,确定最佳工艺参数组合。实验结果表明注塑工艺参数对翘曲变形影响程度顺序为保压压力(E)注射时间(C)熔体温度(A)保压时间(D)模具温度(B);最佳工艺参数组合为A_3B_4C_4D_1E_4(下标为正交实验水平参数),最佳工艺参数组合的翘曲变形量2.308mm,翘曲变形有较大改善。     

基于Moldflow的汽轮机叶片注塑模拟参数优化设计

利用Moldflow软件对汽轮机叶片进行工艺成型分析,通过正交试验的办法来分析各工艺参数对翘曲变形的影响规律,得到一组最佳工艺参数组合.     

基于Moldflow与正交试验设计的汽车前格栅注塑工艺参数优化

以汽车前格栅塑件翘曲变形量为研究对象,采用Creo绘图软件对塑件进行初始设计,并利用Moldflow软件对模型进行模流分析.通过正交设计方法获得试验参数组合,并整理分析数据,对获得的翘曲变形量进行极差分析,得出熔体温度、模具温度、保压时间、保压压力、注射时间、注射压力以及冷却时间对翘曲变形量的影响,从而进一步确定最优方...     

基于正交试验的防爆球注塑成型工艺参数优化

利用Moldflow模流分析软件建立防爆球的分析模型,以防爆球体积收缩率为优化目标,以模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间、冷却时间为试验因素,设计了六因素五水平的正交试验。通过极差、方差分析得到使防爆球体积收缩率最小的注塑工艺组合,模具温度为100℃、熔体温度为230℃、保压时间为35 s、保压压力为45 MPa、注射时间为0. 8 s、冷却时间为20 s。模拟分析结果证明,优化后的体积收缩率为9. 205%,满足防爆球成型质量要求,比25组正交试验的最小结果 9. 762%降低5. 7%,正交试验法优化效果明显。经实际注塑生产验证,得到的防爆球质量符合厂家要求。     

基于正交试验程序设计的注塑工艺参数优化设计

利用MATLAB软件设计的正交试验程序对注塑工艺参数进行了优化设计，通过输出图形和文本文件得到各参数的最优组合和影响排序，并进一步确定了各因素的调整方向。     

基于CAE与正交试验的汽车玻璃升降器钢丝绳支架注塑工艺参数优化

以汽车玻璃升降器钢丝绳支架为例,采用正交试验法,以翘曲变形为考核目标,以注射时间、熔体温度、保压时间和保压压力为实验因素进行分析.通过Moldflow软件进行16次的模拟试验,得到了不同参数下的翘曲变形量.利用均值分析法对试验结果进行分析,可清楚地区分各试验因素对翘曲变形的影响程度,并测出各因素的最优水平组合.利用Mo...     

基于正交试验的注塑制件翘曲变形模拟分析

利用模流分析软件Moldflow对注塑制件葡萄筐盖进行翘曲变形分析,基于正交试验对模拟结果数据进行直观分析和方差分析,得出充填压力、保压时间、熔体温度、模具温度对翘曲变形的显著性,并获得试验水平基础上使制件翘曲量最小的最优参数组合以及最优参数组合下的制件翘曲值,并通过试验验证了结论的正确性.     

基于Moldflow与均匀试验设计的汽车前格栅注塑工艺参数优化

针对汽车前格栅的翘曲变形的预测,利用Creo软件对其进行初始设计,并运用Moldflow软件模拟浇口位置.通过均匀设计的方法获取注塑过程试验数据,对试验数据仿真结果进行回归分析,获得模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、注射压力、注射时间、冷却时间、开模时间等8个因素对塑件翘曲变形的显著性影响情况.最后,确定关于翘曲...     

正交试验设计的注塑成型工艺参数多目标优化设计

结合正交试验设计和注塑成型模拟软件Moldflow,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析,并运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率变化、表面缩痕指数和最大翘曲变形量三个目标值进行综合评判,得到综合评分.通过对综合评分的极差分析,确定模具温度、熔体温度、注塑时间、保压参数、冷却时间等工艺参数对综合评分的影响程度,并绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

基于流动模拟技术的注塑成型工艺参数优化

利用Pro／E建立了15寸电脑显示器前壳简化3D模型，并用Mold Plastics Insight(MPL)软件对该制品的注塑成型过程进行流动、保压、冷却和翘曲模拟分析，优化工艺参数。然后，针对塑件材料的注射温度和模具温度的选用范围进行分组模拟，得到几组较优的工艺参数组合，并以翘曲变形量为参考标准，获得合理的工艺参数组合。     

两种神经网络在注塑产品工艺参数确定中的应用

汽车外饰件的塑料化趋势对注塑模成型质量提出了更高要求.为解决传统CAE方法需多次试验才能得到较优工艺的缺点,以一汽车观后镜为研究对象,建立了基于人工神经网络的从注塑工艺参数到注塑翘曲量的非线性映射关系,并对比了两种经典的前馈神经网络(BP网络和RBF网络)的学习能力,从而实现用神经网络模型代替CAE软件获得注塑翘曲量.研究结果表明,该方法能有效地缩短优化工艺参数的时间,提高了工艺设计效率.     

注塑工艺设计中模具CAE技术与正交试验的综合应用

模具CAE技术与正交实验、数据处理与分析技术的综合应用,可以有效地优化工艺参数方案,缩短模具设计周期、提高模具设计质量、降低模具制造成本。本文为注塑成型工艺方案的优化及模具设计提供了一种可行方案和技术路线。     

采用Moldflow和正交试验的塑件设计仿真优化

利用Moldflow有限元分析软件,对塑料球阀阀体注塑成形过程进行数值模拟,采用多因素正交试验的方法,获得塑料在不同的工艺参数下成形阀体顶出时的体积收缩率,并以顶出时的体积收缩率为评价指标,通过分析正交试验中的各因素对评价指标的影响,确定了各因素最终的水平组合,即优化的工艺参数组合。     

CAE技术在注塑模设计中的应用

利用Moldflow软件对汽车手柄内饰件的不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的翘曲参数及锁模力的大小,确定最佳浇口位置。     

基于MPI的注塑成型熔接痕分析及优化

分析了注塑成型中熔接痕形成原因,基于Moldflow的MPI软件模拟分析了浇口位置对形成熔接痕的影响,应用Microsoft Visual C 编写程序自动调用MPI,自动调整浇口位置并计算熔接痕长度.对浇口位置进行了优化设计,为技术人员进行模具设计时选择最佳浇口位置、缩短设计周期、提高产品质量提供了便捷的方法.     

基于Moldflow的汽车大型覆盖件注射成型工艺研究

以汽车后保险杠为例,利用Moldflow软件直观地模拟出注射过程中的熔体流动过程.针对后保险杠的结构特点及品质要求,提出了一种针阀控制顺序进料延时保压的热流道浇注系统,分析了填充时间、填充/保压转换点压力、锁模力、翘曲变形、熔接痕分布等情况,消除了该类塑件易存在的熔接痕、翘曲变形大等缺陷,为实际生产提供了理论指导.     

A virtual injection molding system based on numerical simulation

CAD and CAE have now become very popular in injection molding development. Integration with virtual reality is a new boost to these fields. This paper presents a research effort targeting the creation of a desktop-based, low-cost and independent virtual injection molding system, which is implemented based on the techniques such as virtual reality, finite element analysis, motion simulation and scientific visualization. With the stereoscopic display of the mold design and motion, the system provides engineers a cohesive view of mold structure and assembly. And by analyzing the numerical CAE results, the possible faults during molding process can also be highlighted. With this integration, the overall system would be a new powerful tool to mimic the real process of injection molding and evaluate various influences from product design to manufacturing, capable, therefore, of improving the moldability and the quality of molded products.     

基于Moldflow的薄板注塑件填充过程研究

本文对薄板注塑件的充填过程进行了充分的研究,对熔体前锋的充填模式、熔接线和气穴位置进行了的快速预测,并与实验结果进行了比较,理论计算模拟的结果与实验结果基本一致.     

基于数值模拟的粉末注射成形模具结构优化设计

在粉注射成形过程中,模具结构的设计合理与否对成形质量和效率都有决定性影响.在基于数值模拟的基础上导出了粉末注射模具的浇注系统优化设计模型,并在MODEFLOW软件模拟和工艺实验中得到验证.结果表明优化后的模具在锁模力和成形周期方面都明显下降,生坯成形密度明显提高且密度方差明显减小,同时有效减少了试模次数,提高成形效率.