矿物表面特性与可浮性关系综述

综述了矿物某些表面特性：表面化学组成、异向性表面、表面能的结构、表面电性、表面不均匀性和表面溶解性与可浮性之间的关系,井深入研究进行了展望．     

莱钢4300 mm宽厚板产品表面缺陷成因分析与控制

介绍了莱钢4300 mm宽厚板产品几种常见的表面缺陷,如表面裂纹、表面夹杂、表面结疤等,结合实际生产对缺陷的成因进行了分析,制定了有效的控制措施,提高了产品质量,减少了因表面缺陷造成的成本损失。     

利用下表面检查技术提高钢板表面检查质量

利用下表面检查室进行钢板下表面检查,改变原来的表面检查工艺,提高了钢板的表面检查质量,改善了工人劳动环境,降低了劳动强度。     

铸钢件表面裂纹研究进展

主要介绍了铸钢件表面裂纹的研究概况。总结了表面裂纹的主要形貌,分析了表面裂纹的产生原因,在此基础上提出了减少表面裂纹的改进措施。     

超声表面波检测在热轧板带轧辊上的应用

为对轧辊表面和近表面的缺陷进行判断和定性分析,通过对轧辊表面缺陷的各种无损检测研究,掌握了一套轧辊表面缺陷的超声表面波检测技术,该技术应用到实际操作中,可对缺陷快速准确定位,有效解决了现场新材质高速钢轧辊表面缺陷和支撑辊表面疲劳裂纹等各种材质的表面缺陷检测难题,本文介绍了轧辊表面波超声探伤检测技术的工作原理和影响因素,...     

表面状态对核级316LN不锈钢电化学腐蚀行为的影响

表征了打磨态和机械抛光态316LN不锈钢表面的粗糙度、表面残余应变和表面电子功函数的分布,并研究了打磨态和机械抛光态样品在硼酸盐溶液中电化学腐蚀行为的差异.与机械抛光态316LN不锈钢相比,打磨处理后样品表面较为粗糙,且表面的微观残余应变较大,近表面产生约50μm的加工硬化层.表面粗糙度和微观应变的增加引起打磨态表面电化学活性的增大,从而促进316LN不锈钢在硼酸盐溶液中腐蚀.机械抛光处理降低了表面钝化膜的载流子密度(供体和受体),并增大了钝化膜的阻抗,提高了钝化膜的致密性和保护性,能够有效抑制金属的进一步腐蚀.      

粗糙表面镀锡基板连退平整轧制过程表面控制

以某厂连退机组R2级高粗糙度表面镀锡基板产品开发任务为依托,通过在试验生产中带钢整体取样和离线测量表面三维形貌,以工业试验方法研究揭示了双机架平整轧制过程中带钢表面粗糙度的遗传与变化规律,运用逐步回归方法针对大量实测数据建立了双机架平整轧制过程带钢表面粗糙度遗传与变化的预测模型,并根据试验掌握的带钢表面粗糙度的变化规律和拟合获得的带钢表面粗糙度预测模型,研究建立了R2级表面镀锡基板的连退平整轧制过程粗糙度控制的工艺策略、设定模型和工艺参数,形成一套R2级表面镀锡基板粗糙度控制技术。将该套技术应用于实际生产中,在国内首次成功开发出R2级表面镀锡板,并且使R级表面镀锡基板粗糙度控制精度显著提高,基本消除了镀锡辊涂后的表面印刷图案的色差和鲜映度缺陷,创造了巨大的经济和社会效益。     

还原冷轧过程中带钢表面形貌演变规律

 利用四辊轧机对氢还原后的热轧带钢试样进行了5道次冷轧试验,采用扫描电镜对试样冷轧前后的表面形貌进行了跟踪观察,采用TR200型粗糙度测量仪测量了轧制前后试样的表面粗糙度轮廓,研究了不同轧辊表面粗糙度和润滑条件下试样表面形貌的演变规律。结果表明：还原后的热轧带钢试样再经过5道次冷轧,试样表面的大部分缺陷被压平,未被压平的缺陷转变为显微凹坑残留在轧件表面;随着轧制道次增多,轧件表面光洁度提高;干摩擦条件下,试样表面裂纹的压平程度比油润滑条件下更好,表面残留的显微凹坑少且浅,但辊痕相对较多。     

冷轧板边部表面色差缺陷原因分析及改进措施

针对生产st13镀锌用冷轧板边部表面色差缺陷问题,对热轧板和酸洗板表面粗糙度进行了检测分析,结果表明,热轧板边部与中间部位的表面粗糙度差异大是边部表面产生色差的主要原因。结合热轧板横断面的铁皮厚度,分析了钢板表面粗糙度差异大的原因。根据实际生产情况,调整冷轧末机架轧机负荷和优化板形,改善钢板表面的色差缺陷,通过合理匹配热轧卷取温度和层流冷却模式,解决了st13钢板表面的边部色差问题。     

铜电解精炼不锈钢阴极板的结合强度研究

采用正交实验法研究了电解铜和阴极板结合强度的优化范围,从而确定了合适的不锈钢表面状态和相应的表面处理方法,也为后续配备机械剥离设备提供初步理论基础。结合强度正交实验结果表明,影响阴极铜和不锈钢结合强度的主次因素为:表面粗糙度、表面处理方法和表面处理时间。就单一因素的影响来看,表面粗糙度的最优水平为采用280～320~#(0.045～0.055mm)砂纸打磨;表面处理方法的最优水平是电解法表面处理;表面处理时间的最优水平是15min。     

减少厚板坯表面横裂纹的研究

铸坯表面横向裂纹是连铸坯较严重的缺陷,其对铸坯的生产和质量危害很大.主要分析了鞍钢集团新轧钢公司第一炼钢厂厚板坯表面横裂纹产生的原因,同时针对各种原因,制定相应的预防措施,以减少表面横裂纹的发生.     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

连铸板坯表面横裂纹形成机理及防止措施

从第Ⅲ脆性区、振痕以及偏析3个方面分析探讨了连铸板坯表面横裂纹的形成机理,得出仅从第Ⅲ脆性区方面不足以解释裂纹的产生,还要考虑偏析以及引起应力集中的因素(如振痕、夹杂等)。在此基础上简要讨论总结了防止板坯横裂纹产生的措施:如铸坯矫直温度、晶界析出物、二冷区冷却速度和低C钢C%的控制;结晶器振幅、锥度和保护渣的改进,降低钢中S、P含量和提高Mn/S,降低结晶器弯月面的冷却速度和改善结晶器表面光洁度等。     

宽厚板典型表面缺陷及其控制

分析了包钢宽厚板出现的钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷产生的原因。通过将微合金钢w(N)控制在40×10-6以下,动态调节连铸过程冷却水量以保证铸坯矫直温度保持在塑性区域范围内,合理选取连铸过程中的保护渣,提高铸坯出加热炉温度,减少轧机辊道冷却水对钢板下表面温降影响,减少上下表面温差以减轻由轧制过程中上下表面金属流动性差异造成的折叠程度等措施,钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷得到了有效控制,提高了产线热装热送率及钢板的成材率。     

微合金化钢连铸坯角部横裂纹形成机制

为研究微合金钢连铸坯角部横裂纹缺陷形成机制问题,从理论上研究了连铸过程第二相粒子的析出行为,并在板坯连铸生产中进行"卧坯"试验。研究结果表明:X65管线钢中碳氮化钛、碳氮化铌、氮化铝的开始析出温度分别为1 508、1 123、1 165℃,析出峰值温度分别为1 360、870和840℃;"卧坯"试验发现结晶器内及垂直段无裂纹,在距弯月面3 270mm处,即对应于弯曲开始后710mm开始出现多处外弧横裂纹,而弧形段内无内弧裂纹,在弯曲段铸坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区,同时外弧受拉应力,这是造成外弧角横裂产生的主要原因。     

宽板坯连铸工艺优化与铸坯质量

结合实际生产,对宽厚板坯表面横裂纹、纵裂纹、氩气泡疤产生的原因进行了机理性分析。提出了消除宽板坯表面质量缺陷的具体措施。采用较弱的二冷配水,适当高的拉坯速度及矫直温度等,有助于降低表面横裂纹缺陷;采用较低且稳定的拉坯速度,低的吹氩量及水口浸入深度,有助于降低表面氩气泡疤缺陷;结晶器采用缓冷工艺,保持较小的液面波动等可有效防止铸坯表面纵裂纹的发生。     

热连轧低合金钢边部横裂形成原因分析

通过采集现场过程数据,从温度、成分、相变、晶粒形貌、轧制变形应力等方面对低合金钢Q355B宽规格钢板在热连轧过程中产生边部横向裂纹缺陷的原因进行机理分析.结果 表明,宽规格低合金钢边部横向裂纹产生原因与板坯宽度方向温度均匀性相关,边部局部温度过低导致两相区和非再结晶区域轧制,边裂区晶粒度尺寸和形貌与正常区有明显差异,从...     

板坯裂纹成因与对策

简述了太钢二炼钢厂碳钢连铸生产线生产的板坯出现的缺陷，分析了板坯的角横裂、表面纵裂的成因，提出了防止裂纹而采取的措施。     

400 mm特厚板坯尾坯表面横裂纹的控制

板坯尾坯浇铸属于非稳态浇铸,随着板坯厚度的增加,尾坯表面横裂纹成为影响铸坯质量的主要因素。通过研究钢种的化学成分、二次冷却制度和尾坯浇铸时拉速的变化等因素对尾坯表面横裂纹的影响,确定了特厚板尾坯表面横裂纹的产生机理,提出了相应的改进措施。低碳微合金钢二次冷却制度采用弱冷,控制尾坯浇铸拉速小于0.5m/min的时间要小于5min,尾坯浇铸阶段二冷水的比水量从0.35 L/min减少到0.25 L/min,控制尾坯矫直温度在933℃以上,能够有效地减少尾坯表面横裂纹,使特厚板尾坯废品率降低到5%以下。     

1 900 mm连铸板坯表面横裂纹成因的分析

分析了在连铸生产中钢的化学成分、工艺参数、结晶器、保护渣、二冷工艺等因素对1900mm铸坯表面横裂纹的影响，并提出了采取的工艺措施。