提高Φ110 mm规格H13探伤合格率工艺实践

对公司生产H13圆钢超声波探伤统计分析,不大于Φ100 mm和不小于Φ120 mm直径规格的H13探伤合格率较高,达到100%。唯独轧制Φ110 mm规格H13热轧模具圆钢批量出现超声不探伤合格率低的情况,探伤合格率不大于60%。对缺陷样取样分析表明圆钢中心存在轧制未焊合的缩孔缺陷。针对该缺陷,在原大压下轧制工艺基础上,通过轧钢工序提高均热段温度和降低粗轧机轧制辊速,使铸坯带来的缩孔在轧制过程中充分焊合。显著提高了Φ110 mm规格H13超声波探伤合格率,达到100%。     

大规格圆钢内部缺陷原因分析及改进

针对特棒厂轧制大规格42CrMo圆钢后,存在超声波探伤合格率低的情况,对缺陷进行分析,并通过改进加热工艺的方法来提高大规格42CrMo圆钢的超声波探伤合格率。     

圆坯锻后探伤无缺陷生产技术的优化与应用

针对大断面圆坯锻后探伤不合原因，进行了超声波探伤定性、高低倍检验以及能谱分析，结果表明，大圆坯内部质量缺陷是导致探伤不合的原因。通过优化与应用恒温低过热度、恒拉速、控制缓冷等技术，圆坯低倍0.5级别及无缩孔合格率由68.7%提高到了91.6%,1.0级及以下中心疏松合格率由47.2%提高到了78.8%,1.5级及以下中心疏松合格率由95.2%提高到了99.7%，探伤材探伤合格率由90%提高到了99.6%。     

H13钢Φ130 ~ 150 mm热轧材探伤不合格原因分析及改进措施

从H13钢和H11钢Φ130～150 mm热轧材的化学成分、生产工艺及探伤合格率的对比分析得出,平均V含量从0.5%提高到1.0%是导致探伤不合格的关键性因素。根据缺陷分析结果并结合Φ380 mm连铸圆坯低倍组织,得出导致H13钢探伤合格率低的原因是连铸坯中心缩孔在轧制过程中未焊合。通过改进连铸工艺和轧制开坯工艺,将拉速从0.58 m/min提高至0.65 m/min, S-EMS从650 A/5 Hz改进为200 A/8 Hz,开坯增加6,8,9道次压下量从原～60 mm至70～85 mm,将Φ380 mm坯型更改为Φ500 mm,使Φ130 mm H13钢探伤合格率从原来50%左右提升至99.8%,Φ150 mm H13钢探伤合格率从原来15.5%提升至97.2%。     

管线钢板探伤不合分析及解决措施

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司管线钢钢板探伤合格率低的问题,采取了LF炉配制低熔点精炼渣系、优化RH喂线工艺、延长钢水镇静时间、提高中间包钢水过热度等措施后,提高了管线钢铸坯的纯净度,轧后钢板探伤合格率由75.00%提高到97.36%。     

保探伤钢板的冶炼关键技术在邯钢的开发与应用

邯钢第三炼钢厂针对保探伤钢板的技术要求,在现有的工艺装备条件下,通过优化生产工艺、提高钢水洁净度、减少铸坯内部缺陷,开发出了适合生产保探伤钢板的连铸坯生产技术,邯钢保探伤钢板的合格率达到98%以上。     

宽厚板厂钢板探伤合格率攻关实践

以宽厚板厂钢板探伤不合为研究对象,采用扫描电镜等手段对缺陷试样进行分析,探讨了探伤不合的主要原因,分析认为硫化锰夹杂物、马氏体脆性组织和氢的析出综合作用导致钢板心部应力集中开裂。根据裂纹发生原因提出相应的工艺优化措施,通过增加探伤板真空处理比例、优化坯料堆冷工艺和钢板堆冷工艺,探伤合格率由88.16%提升至99%以上。     

中厚板探伤不合的原因分析及控制措施

济钢针对钢板探伤综合合格率偏低的问题,对探伤不合的原因进行了分析。统计表明,缺陷部位主要集中在钢板的头部和边部,占统计量的73.74%,主要是长条状和点状密集型缺陷;缺陷类型包括分层、偏析、疏松、白点及夹杂物,并分析了其探伤波形。通过严格控制钢中S和夹杂物含量、改善连铸坯内部质量、保证加热时间、增加单道次压下量、强化热处理的挽救措施,使探伤合格率稳定在99.0%以上。     

Q345R钢板探伤不合格原因分析及控制

针对14～22 mm厚度Q345R钢板出现的探伤合格率下降情况,采取Z向拉伸检测和扫描电镜分析对探伤不合格钢板进行研究,结果显示中心偏析、偏析处MnS夹杂和裂纹等内部缺陷是造成Q345R钢板探伤不合格的主要原因.分析了影响Q345R探伤合格率的主要因素.通过采取低过热度浇铸、降低硫含量、增加铸坯堆垛缓冷时间等措施有效地提高了Q345R探伤合格率.     

大截面锻材超声波探伤攻关

通过超声波探伤结果来确定锻造工艺以解决大截面锻材探伤合格率过低的问题。     

探伤交货的Q345B钢冶炼工艺的改进

武钢集团鄂钢公司炼钢厂生产的Q345B钢交货前进行探伤检测,合格率仅40%。对Q345B探伤不合格钢板进行金相分析及夹杂物能谱分析,结果表明钛化物、氧化铝夹杂物、硫化锰、氢为造成探伤不合格的主要原因。对Q345B钢的生产工艺进行了系统的改进,采用转炉—板坯连铸—铸坯热送的转炉直上工艺生产的Q345B钢,探伤合格率可达到91%以上,实现了低成本工艺冶炼探伤交货的Q345B钢的目的。     

超低碳钢DC04的炼钢工艺技术研究和应用

为提高超低碳钢DC04的生产水平,八钢第二炼钢厂对转炉冶炼、精炼、连铸等工艺参数进行了优化,对生产过程中的原材料进行控制,提高了超低碳钢的合格率。     

LF精炼过程中钢液氢含量的变化

 为了研究LF精炼过程氢含量的变化规律,利用贺利氏定氢仪对LF精炼过程钢液氢含量进行测定。结果表明：LF升温阶段和钙处理及软吹氩阶段是LF精炼增氢的主要环节,增氢量(质量分数)分别为0.64×10-6和046×10-6,占LF精炼过程总增氢量的83.33%。 LF升温阶段增氢是由精炼渣和埋弧渣水分所致,LF钙处理及软吹氩阶段增氢是由于喂硅钙线速度过快导致钢液裸露。LF脱硫及合金化阶段是增氢的另一个重要环节,增氢量占LF精炼过程的16.67%,平均增氢量0.22×10-6,是大吹氩时间过长所致.同时研究表明,LF精炼结束随着钢水中氢含量的增大,钢板探伤合格率逐渐降低,其氢质量分数小于(3~4)×10-6时探伤合格率为100%。     

LF炉冶炼过程钢中w（H）控制的实践

在2008年重钢的探伤钢CDQ207生产中,钢中氢成为影响钢板探伤合格率的主要因素之一。通过加强合金烘烤、控制精炼环节原辅料水分等技术管理措施,强化LF过程w（H）控制,充分发挥LF精炼功能,确保了大部分炉次钢中w（H）控制在合理范围内。2009年1-10月探伤钢探伤综量合格率为95.93%,较好地完成了项目指标。     

调质型容器板探伤不合格原因分析与改进措施

某调质型高强度容器板在生产过程中出现大批量探伤不合格,对探伤不合格区域进行取样,通过采用金相检验、扫描电镜等手段进行检测,对探伤不合格钢板的组织进行了观察和分析,发现夹杂物、中心裂纹等缺陷是造成探伤不合的主要原因。分析认为,钢坯原始裂纹导致钢板中存在轧后裂纹,钢水精炼过程中的钙铝酸盐夹杂物上浮不充分,造成钢板中存在大尺寸夹杂物。提出了提高钢水纯净度及钢坯内部质量等改进措施。改进后钢板探伤合格率提高了12%,效果较好。     

基于深度学习的圆钢表面缺陷检测系统

圆钢表面缺陷是影响圆钢质量的重要因素。随着钢铁生产轧制节奏提升和智能化升级,人工检测、传统表面缺陷检测等方法已经难以同时满足多种类缺陷、高速在线检测等方面的需求。因此,设计了适用于圆钢表面缺陷检测的成像系统,提出分类优先网络与目标检测网络融合的圆钢表面缺陷检测方法,并将一种非缺陷样本加入网络模型的训练以提升检测精度。试验结果及应用效果表明,该方法针对凹坑、裂纹、耳子、划伤、翘皮等表面缺陷的准确识别率达到95.61%,能有效减少缺陷误报、漏报的问题。     

炼钢过程中钢液氢含量的变化及分析

为了进一步降低钢中氢含量,保证探伤合格率,利用G8 GALILEO-ON/H分析仪对铸坯进行定氢,结果表明,随着铸坯氢含最的增大,钢板探伤合格率逐渐降低,其氢含量(质量分数,余同)小于(2～3)×10-6时探伤合格率为100%;用贺利式定氢仪测定炼钢过程中氢含量的变化并对其进行了分析,结果表明,转炉复吹和LF精炼是主要...     

中厚板低合金钢钛强化技术研究与实践

通过研究钛对钢性能的影响,对低合金Q345B钢钛微合金的化学成分进行设计及制定了针对性的生产工艺,进行冶炼和热轧试验。结果表明,钛合金化Q345B钢的金相组织主要以铁素体+珠光体组成,屈服强度稳定在350～423MPa,抗拉强度为496～557MPa,断后伸长率为24.5％～29.5％。钢板的综合性能稳定,合格率达到100%,较原工艺钢板性能有显著提高。降低Q345B低合金钢板的生产成本约17.57元/t（钢）。     

中厚板厚度中心处裂纹分析与控制

针对探伤合格率低的问题,对探伤不合钢板进行解剖分析,认为引起探伤不合的原因是钢板厚度中心处存在聚集分布的微裂纹。通过对微裂纹产生主要因素的调查和针对性的对比试验,发现微裂纹的产生除与铸坯偏析、MnS夹杂、道次压下率等有关外,钢中的H含量是一个至关重要的影响因素。通过采取降低钢中H含量的措施,实现了钢中H含量的大幅度降低,探伤合格率由原来的95%提高到98%以上。