纯钼板材加工工艺及性能总结

本工艺采用两次电子束熔炼纯钼锭,经过挤压、锻造、轧制、再结晶退火和消除应力退火,轧制出不同规格的纯钼板材。并且测定了板材的室温、高温拉伸性能和不同工艺板材的塑——脆性转变温度。     

粉末特性和加工工艺参数对钼板组织和性能影响的研究

工业纯钼板材被广泛用作LCD行业的溅射靶材,原始粉末特性和加工工艺参数对钼板的组织和性能有着很大的影响。本文采用三种不同粒度的钼粉,设置了不同的等静压制及轧制工艺,制备出钼板及相应试样,并采用扫描电镜、金相观察及硬度、密度测试等手段对各样品组织和性能进行了表征。研究结果表明:采用3.3μm中等粒度且粒度分布均匀的钼粉可制备出密度更高且晶粒更细的烧结钼板坯;采用160 MPa保压10 min并分级卸压的等静压工艺可制备出整体密度更高的烧结板坯,但并不能减小烧结板坯的内外密度差;减小轧制火次有助于得到细小晶粒组织,采用一火多道轧制工艺制备得到的钼板在退火后平均晶粒大小为30μm。     

轧制变形率对钨板晶粒尺寸与硬度的影响

为了改善现有钨板轧制中的晶粒粗大现象,提高成品率及成品性能。论文利用覬500×500二辊不可逆式轧机,高温氢气炉,采用同一轧制工艺,对中厚钨板进行轧制,研究了轧制总变形率与钨板硬度、晶粒尺寸之间的关系,得出了最佳变形率。结果表明:在总变形率为76.25%,加热温度1200℃,保温时间60min,空冷的退火条件下,钨板开始出现再结晶;当总变形率在81.83%时,钨板晶粒相对较小,硬度适中,且晶粒尺寸均匀性较高,综合性能较好。     

轧制工艺对深冲钼带组织和性能的影响

通过轧制温度、轧制方式实验,以及织构和力学性能分析,研究了轧制工艺对液晶显示背光源用的深冲钼带的组织和性能的影响。结果表明：采用低温开坯,然后低温两次交叉轧制,再进行一次交叉轧制的工艺,使钼带在1000℃退火后具有很强的{001}〈011〉板织构和弱的〈111〉丝织构;钼带纵、横向组织几乎完全一致,都为细小均匀、相互搭接的纤维状组织;钼带经过消除应力退火后,纵、横向不仅都具有较高并相近的延伸率,而且强度也相近,杯突值较高。由于强度和硬度适中,各项性能形成了很好的匹配,使钼带各向异性大大减弱,深冲性能良好。     

大尺寸Mo-1板轧制工艺研究

研究了加热温度、初火次变形率、退火温度等工艺参数对大尺寸Mo-1板组织和性能的影响。按照实验设计的4种热轧方案和工艺流程，采用350mm二辊不可逆式轧机和马弗炉对Mo-1板坯进行热轧、退火及温轧、冷轧实验；用金相显微镜观察了热轧及退火的组织；测试了0．2mm厚的成品钼板力学性能。结果表明，轧制温度选在1250℃．初火次加工率选为37.5％，加工的Mo-1板综合性能比较好；热轧后的中间退火直接决定着后续工序的成败，退火温度应控制在850℃左右，保温时间应小于60min；为了减少热轧板坯表面和内部温差，改善板材组织和性能的各向异性，热轧时应预热轧辊，预热温度为200-300℃；采用换向轧制可提高板材的塑性、冲击韧性等，各向异性明显降低。     

低温活化烧结超细晶粒钼坯的轧制工艺及其特性探讨

探讨了低温活化烧结超细晶粒钼坯的轧制工艺、影响因素及板材特性。已经发现,按合适工艺轧制超细晶粒钼坯,其钼板具有较高的轧制成材率和优异的性能。     

电子封装用Cu/Mo/Cu复合材料的工艺研究

研究了浸涂助复剂（铝基合金）和室温轧制工艺对Cu／Mo／Cu复合界面结合强度的影响，简述了Cu／Mo／Cu复合板室温轧制成形工艺过程，详细分析了表面和界面清理、初道次轧制临界变形率及热处理工艺等因素对复合板结合强度的影响。实验结果得出，钼板浸涂Al—Mn—Zn—Sn合金助复剂后的热处理温度为800～850℃；初道次轧制变形率为45％最佳；复合轧制后合适的退火工艺为450℃，保温60min。     

交叉轧制对纯钼板织构、力学性能及各向异性的影响（英文）

为了研究变形织构对力学性能的影响,对纯钼板进行不同工艺的交叉轧制,然后表征所得钼板的织构、力学性能和显微组织。结果表明:交叉轧制有利于钼板形成旋转立方织构,即{001}110织构,其取向密度随着轧制总变形量和当前道次变形量的增大而增大;当轧制总变形量达到96%或更高时,钼板会形成以{001}110织构为主导的晶粒取向,而纤维织构变弱,同时立方织构{001}100完全消失。{001}110织构的存在有利于交叉轧制钼板轧制方向和垂直轧制方向的强度提高和塑性降低。     

轧制开坯钼丝退火点设置浅析

轧制开坯钼丝采用粉末生产的坯条或棒坯经轧制→旋锻→拉伸进行加工。因其具有变形均匀、单重大等优点,与传统旋锻开坯的钼丝相比,具有良好的加工性能和稳定性。但钼丝材的缺点是,在加工过程中易引起金属加工硬化,故生产中常出现断丝现象。轧制开坯钼丝拉伸加工较大规格时,上述现象更为突出,因此,须进行适当的退火,以消除应力,降低变形抗力,提高塑性。轧制开坯钼丝的简单工艺路线如右图所示。1 实验方法按以上工艺路线进行A、B两种工艺试验,如表1所示。其中A工艺在φ1.9 mm ~φ0.8mm拉伸工序中设置退火点,退火分别在φ1.4mm或…     

CSP流程铁素体轧制对低碳钢组织性能的影响

通过光学显微组织观察、扫描电镜形貌观察、透射电镜形貌观察和力学性能检验,对比研究了CSP流程奥氏体轧制和铁素体轧制工艺下获得的低碳钢热轧板,以及其后续冷轧+罩式退火、冷轧+连续式退火产品的组织及性能。结果表明:采用奥氏体轧制工艺的热轧板平均晶粒尺寸为10.3μm,珠光体或渗碳体主要分布在三角晶界处,而采用铁素体轧制工艺的热轧板平均晶粒尺寸达到23.4μm,珠光体或渗碳体不仅分布在晶界上,还分布在铁素体晶粒内,并且位错密度有所降低。在后续的罩式退火板和连续式退火板中,铁素体轧制工艺的晶粒尺寸仍略粗一些。采用铁素体轧制工艺以后,各板的规定塑性延伸强度和抗拉强度均降低,其降低值分别可达到102 MPa和66 MPa。晶粒粗大是铁素体轧制强度降低的主要原因。     

临氢铬钼特厚钢板研制与应用研究进展

临氢设备是石化、煤化工行业核心装备，临氢铬钼特厚钢板是其关键制造材料。针对国产临氢铬钼特厚板研发瓶颈问题，系统阐述了国产临氢铬钼特厚钢板化学成分设计、冶炼、轧制、热处理全生产流程的工艺技术创新。其中V Nb微合金化、复合碳化物调控、高洁净锭坯制备等技术显著提升了钢板抗回火脆性和抗高温蠕变性；温控 轧制耦合控制方法解决了临氢特厚钢板强韧性匹配差、断面性能差异大的共性问题；多路径热处理、析出物稳定控制、高强均匀淬火等热处理方法满足了多钢种、变规格钢板复杂热处理工艺的需要。相关研究为实现“大厚度、高洁净、均质化、高强韧”新一代临氢铬钼特厚钢板的研发与应用奠定了基础。     

热轧变形量及退火工艺对钼板材组织和性能的影响

通过显微硬度测试、金相组织观察等手段研究了退火温度、退火时间及热轧变形量对热轧钼板显微硬度和再结晶晶粒尺寸的影响规律。研究结果表明：一定范围内提高退火温度及延长退火时间均有助于再结晶的进行,当总变形量为66％时,其最合适的退火工艺为l200oC下加热1～2h;随着热轧总变形量的增加,钼板的再结晶晶粒尺寸逐渐变小,其显微硬度呈现出逐渐增加的趋势。     

中厚板边部裂纹缺陷的成因分析及对策

边部裂纹缺陷是中厚板常见的表面质量缺陷之一。分析表明,钢板边部的多条纵向微裂纹是连铸坯轧制过程中棱部侧翻产生的折叠。通过提高钢水纯净度, 控制连铸坯冷却强度,减小横轧展宽量,提高板坯加热均匀性,保证轧制压下量等措施,可大大减轻中厚板边部裂纹缺陷的程度。     

中厚板角轧宽展技术的研发与应用

分析了宝钢湛江中厚板厂产品结构;为提高产能和宽展工艺的生产效率,针对小展宽比轧制,提出一种新型中厚板柔性宽展轧制工艺—角轧宽展工艺.开发了角轧宽展工艺的计算模型和自动控制系统;为了验证角轧工艺的可行性和理论模型的设定精度,在宝钢湛江4 300 mm中厚板厂开展了角轧工艺工业生产试验研究,并对试验钢板几何尺寸和设备力能参...     

高精度塑料模具718钢特厚板的研发

介绍了高精度塑料模具718钢特厚钢板生产中冶炼、浇铸、加热及轧制工艺的控制;重点分析了热处理工艺参数对钢板硬度的影响,得出最佳预硬化工艺参数,即880 ℃正火,580 ℃回火。     

60 mm 厚Q620MD钢板在线淬火+离线回火工艺研究

针对当前湘钢中厚板在线淬火工艺受限于45 mm以内厚度规格的局限,为提升厚规格钢板生产效率,采用在线淬火+离线回火热处理工艺对60 mm 厚Q620MD钢板进行了试制。介绍了Q620MD钢板化学成分设计,控制轧制、在线淬火工艺,主要研究了不同回火温度、相关保温时间下60 mm厚钢板的组织性能,以确定最佳回火工艺。结果表明:采用低碳、低合金化学成分设计、采用合理的控制轧制、在线淬火工艺,以及回火温度(650±10)℃、保温时间 (2.5 min/mm×板厚) min的回火工艺,60 mm厚Q620MD钢板组织为贝氏体,钢板强度富裕量及冲击性能较为理想。该规格钢板的试制成功,拓展了当前湘钢在线淬火钢板的厚度规格,为热处理厚板产能的发挥提供了技术支持。     

高质量中厚板生产关键共性技术研发现状和前景

中厚板是重要的钢铁材料品种，在国民经济建设、人民生活、国家安全等方面具有不可替代的作用。中厚板行业必须进行包括原料 炼铁 炼钢 连铸 热轧 热处理全流程、一体化的智能化、绿色化改造升级，大力进行技术创新，攻克一批关键共性技术，如中厚板生产全过程的组织调控技术、固相复合与增材制造、中厚板生产过程的智能制造技术等，才能使常规热轧中厚板实现升级换代，迈向世界“第一”，成为世界“唯一”。我国中厚板行业要着力开发中厚板生产新技术、新工艺、新装备、新产品，掌握核心竞争力，才能成为 “工艺绿色化、装备智能化、产品高质化、供给服务化”的全球领跑者，为我国中厚板行业成为世界领先的钢铁工业集群做出贡献。     

宽厚板轧机物料跟踪自动化功能的应用研究

物料跟踪是实现宽厚板自动化轧制的基础,跟踪的准确性、适用性决定了轧制自动化的水平。根据宽厚板轧机ABB一级自动化控制系统的功能任务,介绍了宽厚板轧制工艺流程和物料跟踪的形成,分析了物料跟踪下的ID跟踪和微跟踪的设计原理和功能实现。针对实际生产过程中由于物料跟踪设计缺陷出现的问题,从物料跟踪的原理和应用方面进行了研究和优化完善,从而提高了轧制过程物料跟踪的准确性与稳定性,保证了轧制生产过程的高效运行。     

中厚板轧机微尺度静定化升级

摘要：中厚板轧机常因受到事故干扰而不能实现其高端轧制能力,其关键在于约0.3 mm的轧辊弯曲挠度和轧辊轴承座侧面与机架窗口立柱之间约1 mm间隙两个微尺度量的负面影响。依据机构学微尺度静定设计理论对中厚板轧机的微尺度静定化进行升级。辊系机构静定化设计包括取消原偏移距设置并采用智能衬板以实现轧制过程中四辊平行,防止四列短圆柱滚动轴承烧损、轧机颤振、板带镰刀弯和辊系叼板窜辊等弊端的同时还提高了轧机固有频率。中厚板轧机的机构学静定化升级,可充分释放轧机高端能力,实现大压下轧制新工艺并可生产高强度新品种板带,达到降本增效的目的。     

中厚板表面“黑点麻坑”的形成机理研究

针对南钢中厚板表面麻坑缺陷较严重的问题,结合实际生产工艺研究了该缺陷的形成机理.结果表明,该缺陷是热轧时形成的氧化皮破碎后压入钢板表面造成的,形成于精轧后部道次.通过优化实际生产中的热轧和除鳞工艺,有效提高了产品表面质量,降低了生产成本.