无缝钢管空拔成形的有限元模拟研究

基于Deform-3D有限元分析软件,对无缝钢管空拉拔过程进行数值模拟,获得了各场量的分布。研究了金属的变形过程,等效应力-应变,速度的分布特点,进而分析了产生横裂、纵裂等实际问题的机理及其影响因素,为优化模具结构和进行空拔钢管工艺设计提供依据。     

管材弯曲成形的有限元模拟与实验分析

利用有限元计算方法对管材弯曲成形过程进行了模拟分析,并与实验结果进行了比较。指出,管弯曲内侧等效应变和壁厚变化呈跳跃式条状分布,是管壁起皱变形的前兆。切向应变在弯曲中部较大,向两端逐渐减小,在起弯侧和终弯侧切点以外的直管区域仍然延续有切向变形。     

基于Deform-3D的外螺纹三辊斜轧成形有限元分析

利用几何知识精确计算了轧辊的旋转轴空间坐标,解决了Deform-3D自动计算旋转轴在模拟中出现轧辊不稳的现象,并对应变的分布进行了分析。另外,还对斜轧过程中容易出现牙型尺寸不足的原因进行了分析。对坯料的应力数据进行分析,得到了关键部位的应力性质。对应变分析可知,坯料在轧辊凸棱间的应变远小于与凸棱接触点的应变是斜轧过程中容易出现牙型尺寸不足的主要原因。     

带法兰球壳成形的数值模拟

为了解决球壳的口部法兰成形,针对零件的几何形状特点,制定了挤压口部法兰的成形方案。通过三维刚塑性有限元分析软件Deform-3D对该零件的成形过程进行了有限元模拟,得到了变形过程的金属流动规律。分析了锻造参数对带法兰球壳口部法兰成形过程的影响,优化了工艺参数,为生产提供了科学的依据。     

基于数值模拟的空间曲面壳体成形分析

为了解决空间曲面壳体的整体成形难题,针对空间曲面壳体零件的几何形状特点,采用三维刚塑性有限元分析软件Deform-3D软件,对空间曲面壳体的成形过程进行了数值模拟,分析了不同板料结构形式对成形过程的影响,获得了成形过程中等效应力极限-时间曲线图、凸模载荷-行程曲线图以及变形过程中的金属流动规律。结果表明:使用带椭圆孔的板料,能够获得满足要求的工件,优化了工艺参数,为空间曲面壳体零件的生产提供了参考依据。     

电瓶支座弯曲成形及其回弹模拟分析

本文利用Dynaform板料成形软件的动态显式与静态隐式联合求解功能,模拟了汽车电瓶支座冲压弯曲成形和卸载回弹变形整个过程.通过改变工艺、材料和模拟的参数值,模拟得到影响该零件回弹的主要影响因素及其规律.并成功利用这些规律进行了弯曲工艺参数的优化、模具加工和试模生产.     

中厚板U形弯曲成形有限元模拟及工艺研究

厚板U形弯曲应用广泛。弯曲成形工艺复杂,易出现工件开裂等缺陷。采用切口工艺是解决这些缺陷的方法之一。采用有限元模拟及工艺实验的方法,重点研究了中厚板U形弯曲采用切口工艺的条件以及其切口工艺成形的具体特点。得出了中厚板U形弯曲采用切口工艺的条件,大大提高了工艺制定的效率。     

ITER项目“U”型锻件弯曲成形数值模拟研究

本文介绍了一种"U"型锻件弯曲成形锻造工艺研究,利用Deform-3D分析软件,对"U"型锻件成形坯料参数进行了优化,通过Deform-3D软件分析与工程实际验证相结合的工艺路线,成功研制出"U"型锻件弯曲成形工艺,缩短研发周期,提高生产效率。     

螺旋盘管弯曲成形有限元模型的建立

为了得到空间弯曲件成形特点和变形规律,本文对螺旋盘管滚弯成形过程进行了分析研究.在建立的空间弯曲成形的理论模型基础上,依据三维弹塑性大变形动态分析理论,以大型商用有限元软件ANSYS/LS-DYNA为分析工具,对弯曲成形过程中的边界条件进行了合理处理,实现了成形辊轮在空间位置的自由移动和转动,建立了螺旋盘管滚弯成形的有限元模型.     

管材弯曲壁厚变形的有限元模拟与试验分析

利用某大型有限元软件模拟了管材回转牵引式弯曲的变形过程,弯管内外侧壁厚变形与试验测定值基本相符。有限元模拟结果显示,弯管内外侧壁厚应变比较均匀,弯曲切点以外的直管部分也产生了一定程度的壁厚变化。等效应力较大值集中在靠近已弯曲成形侧的终止端部位,已弯曲成形的管壁仍存在较小的应力,而弯曲起始端作为应力传递区,局部存在较大等效应力。     

基于DEFORM的药筒坯料选择数值模拟分析

通过采用先进的有限元成形分析软件DEFORM-3D,对某旋压药筒热成形的坯料形状选择进行数值模拟研究,并在此基础上进行实验验证,将毛坯尺寸定为覬80mm×25,减少前期实际试验,节约成本,缩短工艺开发周期,为解决旋压药筒热成形工艺设计和实际生产问题提供依据。     

超精密车削加工有限元仿真研究

为研究不同的切削加工参数对超精密车削加工的切削力、切削温度、切削应力等的影响,用有限元法对金刚石车削过程进行三维仿真,得到在不同切削参数下车削铝合金时的切削力、切削温度、切削应力的变化,以及切削区的微观应力的分布状态。仿真结果表明:刀具所受到的主切削力明显大于其余两个方向的力;当切屑和母体发生分离的时候,切削力会突然降低;工件上应力最大的部分是和前刀面相对的部分;切削温度较低,最高为30℃。根据仿真结果可对切削参数进行优化。     

十字形钢管拉拔成形的三维有限元模拟

异型钢管拉拔成形是一种高质量、高效率和低消耗的管材成形加工工艺.以十字形钢管为研究对象,采用有限元技术对拉拔成形过程进行数值模拟,得到了成形过程中管料的变形规律.研究发现：在应力分布上,轴向、周向和径向应力随管料在模具中位移增加而增大,三者最大值均出现在减径带与定径带连接处;沿壁厚方向,中心层应力分布较均匀.在应变分布上,塑性变形主要发生在管料与模具初始接触处及减径带与定径带连接处,周向应变沿拉拔轴向分布有较大变化,在模具入口端部分数值为负,在出口端部分数值为正.同时,模拟讨论了周向压缩系数η、拉拔速度v和摩擦系数μ对拉拔过程的影响,当η在1.05～1.14之间变化时,拉拔过程较稳定,应力-应变曲线分布平稳;拉拔应力随着μ的增加而增大;当v=250mm/s时,拉拔应力取得最小值.     

厚板V形弯曲成形中切口大小对成形质量的影响

在V形件弯曲成形中,工艺切口开槽的形状、大小确定,成形特点描述,工艺制定都有一定难度.本文通过有限元模拟的方法对V形弯曲成形中切口工艺进行研究,并使用正交试验来分析切口相关尺寸对成形结果的影响,即切口直边长直接影响到内外应力应变大小,且影响比较大;圆角半径对内部等效应变影响较小,对外部应力应变以及内等效应力影响较大;直...     

飞机坐舱骨架整体锻造过程的数值模拟

基于刚塑性有限元软件Deform-3D,对飞机坐舱骨架的整体锻造过程进行了数值模拟,并对坯料的形状及尺寸进行了优化。由模拟结果可知,通过坯料的优化降低了锻造载荷,提高了锻件的质量。研究结果表明,数值模拟结果与实际生产基本一致,并为实际零件的锻造生产提供了关键的参考数据,在很大程度上减少了试模时间和生产成本,提高了生产效率。     

平行流铝管连续挤压金属流动的数值模拟研究

针对平行流多孔铝管连续挤压成形过程,基于Deform-3D软件平台,通过对挤压模型采取适当的简化措施,实现了挤压过程的三维有限元数值模拟;揭示了金属的变形流动特点,为平面分流组合模的设计提供理论依据,初步得到了模具结构的改进方案。     

花键冷滚压成形过程有限元分析

基于刚塑性有限元法基本理论,借助通用三维有限元软件Deform-3D V6.0对花键冷滚压成形全过程进行了三维动态分析,获得了成形力一行程曲线、等效应力和等效应变的分布情况.结果表明,变形主要发生在工件表层的一定范围内,工件中心处基本不产生变形,等效应力最大出现在滚压轮与工件接触的两个位置,最大等效应变出现在花键齿槽处.该研究为花键冷滚压成形工艺研究提供了理论依据.     

基于有限元模拟的管材剪切弯曲工艺分析

管材剪切弯曲能够实现普通冷弯方法不能达到的超小半径弯曲,是一项较为可行的技术。针对管材剪切弯曲成形的受力与变形特点,应用塑性有限元方法研究了剪切弯曲主要工艺参数对成形后管材壁厚变化及截面椭圆度的影响,分析了变形区不同位置椭圆度及壁厚的减薄情况。研究表明:t/D越大,壁厚减薄及截面椭圆度越大;而随着R/D的增大,截面椭圆度有减小的趋势,但壁厚减薄不明显。     

基于Deform-3D方管铝合金型材等温挤压的变速挤压数值模拟

基于Deform-3D有限元分析,建立分段变速挤压模型对方管铝合金型材的挤压工艺进行数值模拟研究。结果表明:挤压速度越高,型材在模具出口处温度越高,温度差也越大,采取7,5和3 mm·s-1的分段变速挤压能有效实现模具出口处温度差恒定于8℃左右的等温挤压。在等温挤压环境下,最大等效应力值为47.4 MPa,最大等效应变值为7.92,最大损伤程度为1.70,比中间速度5 mm·s-1等速挤压模型的相应值分别下降了10%、23.8%和48.5%,且型材表面质量好,金相组织细致均匀,力学性能高。