新技术在φ800mm联醇装置中的应用

采用多项新技术,对闲置不用的φ800mm合成氨装置进行生产甲醇改造,增加了精脱硫;合成塔采用JW均温型内件,GDC207催化剂;除油及分醇采用聚结式内件,实现了平衡生产和扩产、降耗的目的.     

新技术在Ф800mm联醇装置中的应用

采用多项新技术，对闲置不用的Ф800mm合成氨装置进行生产甲醇改造，增加了精脱硫；合成塔采用JW均温型内件，GDC207催化剂；除油及分醇采用聚结式内件，实现了平衡生产和扩产、降耗的目的。     

我公司联醇生产小结

我公司原是以块煤为原料,采用固定层间歇气化制气的小氮肥企业,通过近几年的扩产改造,现已达到年产合成氨15万t(联产甲醇）,尿素25万t的生产能力。     

联醇装置使用小结

公司原有合成氨生产能力100kt／a(其中碳铵300kt／a)，由于碳铵价格过低，决定进行产品结构调整，于2003年9月和12月共投产了2套25kt／a的联产甲醇装置。经过几个月的运行，取得了较好的效果，现介绍如下。     

180 kt/a氨联醇生产装置原始开车小结

前言 我公司原有1套130kt／a合成氨装置，采用01000mm双塔并联工艺流程，1#塔内件为双层单管并流型，2#塔内件为二轴一径型，两塔共装填催化剂34．8t，系统压力31．4MPa。由于两塔内件结构和压差不同，易使气体偏流，给操作带来诸多不便，特别是开停车及负荷波动时，塔温较难控制，系统运行不稳定，消耗过大。[第一段]     

φ800ENFE8—30型氨合成塔内件使用情况小结

本文就单管折流式与单管并流式带中置废锅氨合成塔内件的结构技术特性及生产使用情况进行了对比。生产实践表明，单管折流式优于单管并不充式内件，由单管并流式改为单管折流式内件后，取得明显的经济效益。     

节能型联醇装置技术总结

新设计、建造的40kt/a合成氨联产甲醇副产蒸汽的装置，具有投资省、节能降耗、回收余热、注重环保的特点，取得了较好的经济效益和环保效果。     

GC型φ1200轴径向联醇塔使用总结

介绍该厂选用GC型φ1200轴径向联醇塔的理由及催化剂升温还原和生产运行情况。     

发挥联醇提高气体净化度的作用,节能降耗增效

在甲醇市场疲软的情况下,联醇装置仍应长周期稳定运行,是有效联醇装置的厂家重要的节能、降耗、增效措施。     

40 kt/a联醇装置小结

我公司第一套20kt／a联醇装置自1995年9月建成并投产以来，产品质量一直保持优级品，催化剂初、中期，质量能达到分析纯的标准，因而受到广大用户的好评，产品供不应求。为此，公司在2001年甲醇技改工程中，又新上了一套20kt／a甲醇装置，甲醇总生产能力达到了40kt／a，粗、精醇操作全部改为DCS控制，优化了操作。现将我公司40kt／a联醇装置情况小结如下。     

联醇生产系统技术改造

为了扩大公司甲醇生产能力，利用原有设备对甲醇系统进行改造，针对改造中存在的问题，提出具体改造措施。改造后的系统能适应触媒不同使用阶段和不同生产负荷的需要，稳定了生产，达到节能降耗的目的。     

浅谈联醇生产

本文叙述了合成氨厂生产联醇的几种方法,并介绍了孟县第一化肥厂,对生产联醇进行的生产工艺条件的改连以及对今后生产要注意的几个问题的看法。     

2万吨／年联醇设计与试生产小结

介绍平顶山化肥厂２万吨／年联醇装置设计与试生产情况。该装置采用中置式锅炉回收反应热，应用轴径向、强内冷、绝热、自卸催化剂的合成塔内件，精甲醇生产采用双塔精馏流程，并采取了洗醇水、残液回收利用的环保措施。     

联醇装置改造后运行小结

简叙了联醇装置的工艺流程特点及运行情况。     

联醇生产精炼系统计量加氨小结

山西永济中农化工有限公司原生产能力为合成氨70kt／a、尿素120kt／a，2005年6月进行技术改造，增设30kt／a联醇装置，氨醇能力达到100kt／a。联醇装置投产后，对精炼系统加氨装置进行了计量改造考核，每天可节约自用氩4-6m^3，现对改造情况小结如下：