3号蒸馏提高总拔措施见成效

炼油事业部3号蒸馏装置常减压总拔提高措施已经初见成效，马西拉一卡宾达、杰诺一马西拉、卡宾达一阿曼三种原油的常减压总拔增加幅度在3．29％～4．22％，同时大大降低了渣油的收率。3号蒸馏装置由于客观原因，常减压总拔出率与正常水平相比下降4％～5％，意味着减压重油的增加。由于事业部重油加工能力不足，如果重油产量过剩，将使事业部不得不生产商品重油，直接影响了经济效益。     

重油纳米化助燃效果研究与表征

将复配的分散剂加入重油中制备得到重油纳米颗粒，采用氧弹热值对比法对所研制的纳米化重油进行实验室评价。研究结果表明，纳米化后的重油燃烧性能得到了改善，在掺水量为3％～12％时，重油的燃烧效率提高了2．5％～6．1％。通过TEM观察，纳米化后的重油呈水包油（O／W）型乳液结构，油水界面清晰，界面膜较厚，乳化油粒径约为20～50nm，油水分散均匀，并且分散后的重油粘度增幅小，掺水量在15％以内，粘度增幅不超过20％，并且随着掺水量的增加，乳化重油的粘度逐渐减少。另外，乳化重油稳定性好，室温下至少可保存6个月，在80℃下存放3天未发生破乳现象。     

乳化重油催化裂化反应的研究

用乳化重油和纯重油为原料进行催化裂化反应,在相同操作条件下,分别研究了它们对裂化产品分布、生焦量、产品质量、裂化催化剂性能等主要指标的影响。结果表明,乳化油比纯重油液体产率提高2．91％、液化气增加1．33％、生焦量下降2．32％、干气量稍低;乳化油汽油辛烷值为93．4,而纯重油汽油辛烷值93．0;两者对裂化催化剂性能的影响相当。     

重油催化裂化反应历程数值模拟Ⅱ.重油催化反应历程数值模拟

采用流动反应耦合模型模拟了提升管反应器内的重油催化裂化过程。结果表明，重油催化裂化反应主要发生在喷嘴附近，在该区域有45％（质量分数，下同）的重油转化为汽油和柴油。在距喷嘴12m处，重油转化率达到70％左右；随着管内反应区与喷嘴之间距离的增加，汽油产率逐渐上升，但距喷嘴12m以远的反应区内，汽油产率基本保持不变。从汽油组成的变化来看，汽油中烯烃的质量分数随着提升管内反应区与喷嘴之间距离的增加一直处于下降趋势，由喷嘴区域的60％降至提升管出口位置的42％左右；汽油中烷烃含量则一直呈增加趋势，而汽油中环烷烃和芳烃含量变化较小。     

多产柴油和液化气的裂化催化剂RGD的研究开发

多产柴油和液化气的重油催化裂化催化剂RGD采用了活化处理后的高岭土半合成载体,与改性的复合超稳Y型分子筛为活性组分。活化处理后的高岭土比表面积增加了40m^2/g以上,微反活性提高了5个单位以上。采用双金属对超稳Y型分子筛进行改性,在试验范围内,金属组元镁使分子筛的强酸量降低了41．2％－58．8％,弱酸量略有降低;金属组元稀土使分子筛的强酸量增加了25．2％－38．5％,弱酸量略有增加。重油微反评价结果表明,与多产柴油的MLC－500催化剂相比,在重油转化率相当的情况下,RGD催化剂的液化气加柴油的产率提高5个百分点,液化气柴油指数提高6个单位,焦炭选择性略好。     

FDFCC—Ⅲ灵活多效催化裂化工艺的工业应用

中国石油化工股份有限公司济南分公司采用中国石化集团洛阳石油化工工程公司开发的FDFCC-Ⅲ灵活多效催化裂化工艺对第一套重油催化裂化装置进行了改造。工业应用结果表明,第一套重油催化裂化装置采用新工艺后,全厂两套重油催化裂化装置的汽油产品质量均得到了升级,汽油的烯烃和硫含量大幅度下降,辛烷值增加,诱导期延长。同时产物分布得到明显改善,总液体收率增加,丙烯质量产率达到10．38％,柴油产率高,柴油品质好。     

提高柴油收率的优化措施

针对市场阶段性柴油需求量大的情况,某炼油厂通过分析影响柴油收率的因素,采取提高2套常减压装置常三线95％馏出温度,适当降低300×104 t/a重油催化裂化装置反应温度、平衡剂活性,提高120×104 t/a重油催化裂化装置催化柴油95％馏出温度等优化措施后,柴油平均收率较实施前提高了1.87％,有效的增加了柴油收率,...     

低压延迟焦化的设计和经济效益

据美国能源部提供的数据表明:1985年到1989年间,美国原油的API°平均由32.46降至32.14,而平均硫含量则增加了0.15w％,重油改质变得日益迫切。延迟焦化一直是重油改质的重要手段,影响延迟焦化液体产率的主要因素是渣油原料的质量、焦     

发展重油加工提高轻质产品收率

由于发动机燃料需求量增长、更为严格的环保要求和质量控制以及重质原油开采量的增加，发展重油加工，增加轻质石油产品，已成为世界炼油工业的重大问题。重油加工方案的研究表明：延迟焦化和催化裂化的组合工艺有较高的效益，而重油加氢裂化和重油催化裂化的组合工艺，可以把高含硫重油最大量地转化为轻质产品。重油催化裂化、延迟焦化和催化裂化、重油加氢裂化和重油催化裂化组合工艺是我国本世纪内重油加工发展的重点。发展重油加氢裂化近期以固定床加氢裂化为宜。     

石油重油和煤混合加氢对重油性质的影响

在间歇式小型高压釜中进行了不同石油重油和煤混合加氢试验。结果表明，石油重油和煤混合加氢处理后，其轻质馏份增加，初馏点降低，处理后油的饱和烃含量和分子量均随加氢反应温度升高而降低，而芳烃含量则随加氢反应温度升高而增加。试验发现处理后重油中Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ等重金属和Ｓ含量都有不同程度降低，尤其是大庆重油与煤混合加氢后Ａｓ含量显著降低，其脱除率有的高达９０％以上     

优化操作提高掺炼化

针对影响重油催化装置重油掺炼量的主要操作参数进行分析，优化，以提高装置的重油处理量增加装置的经济效益。     

加工大庆减压渣油的DVR裂化催化剂的研究开发

加工大庆减压渣油的裂化催化剂DVR是以用专有技术改性后的超稳Y型分子筛为活性组分载于改性后的氧化铝制备的半合成载体制备而成,与普通的超稳分子筛相比,改性的分子筛相对结晶度提高了7个单位,总酸量增加了25％以上。改性后的载体,弱酸量增加了70％－108％,强酸量降低了10％－49％。微反评价结果表明,改性后载体的轻油微反活性提高了约2倍,重油转化率提高了24个百分点以上。与国内使用的MLC－500重油裂化催化剂相比,DVR催化剂重油转化率提高了0．8个百分点,焦炭产率减少了0．4个百分点,能够满足加工大庆减压渣油的需要。     

用甲醇脱除重油催化裂化汽油中的硫醇硫

济南炼油厂的重油催化裂化汽油硫酸硫含量虽然仅为30～50μg／g，但由于其中高碳硫酸所占比例较大，用Merax工艺脱臭无法脱除大分子异构硫酸。1990年改为无货脱臭工艺后取得了较好的精制效果。但随着重油催化裂化渗炼渣油量的增加（达30％），脱臭效果出现波动，影响了90号汽油     

添加剂强化重油催化裂化的过程分析与应用

运用工程化学原理分析讨论了添加剂强化重油催化裂化的过程，包括分散稳定气泡、改善雾化、保护酸中心、抑制焦炭生成以及提高重油气化率的胶体结构改性、降低表面张力和改善微孔润湿，并用以指导强化重油催化裂化添加剂的筛选。建立小型固定流化床催化裂化实验装置评价了添加剂的强化效果。结果表明，添加剂强化重油催化裂化可降低催化剂生焦1．0％左右，提高总液体收率1．0％～2．8％。     

NL重油乳化剂的研制及应用

介绍一种高效重油乳化剂-NL重油乳化剂的生产及应用情况。该乳化剂生产工艺简单、使用方便、乳化剂用量少(0.5‰),在掺水率为10％～12％的情况下,节油率可达10％以上完全满足使用要求,而其成本只有市售产品价格的10％～20％。     

NL重油乳化剂的研制及应用

介绍一种高效重油乳化剂－ＮＬ重油乳化剂的生产及应用情况。该乳化剂生产工艺简单，使用方便，乳化剂用量少，在掺水率为１０％－１２％的情况下，节油率可达１０％以上，完全满足使用要求，而其成本只有市售产品价格的１０％－２０％。     

重油冷采

重油的体积储量可能占全球始烃体积储量的５０％。目前最重要的冷采技术和水平井技术。通过对全球４５组重油开采实践数据分析,认为重油冷采技术的重点是确定在经济可行的流速下,是否会产生泡沫流。开采重油是选用水平井还是选用垂直井取决于油藏的几何形状。     

乳化重油FCC反应行为的研究

以乳化重油和普通重油作为催化裂化原料油，在实验室固定流化床上比较了两者的反应行为，并考察了乳化重油体系中水含量以及乳化剂含量对反应结果的影响。结果表明，乳化重油与普通重油相比，汽油收率提高2．16～3．97个百分点，但转化率和柴油的收率提高不太显著，最多分别提高了1．12和1．52个百分点，焦炭和干气收率分别降低0．80～1．71个百分点和0．20～0．38个百分点；乳液体系中适宜的含水量及乳化剂含量分别为6％和0．050％～0．075％。     

掺入回炼油或油浆改善重油催化裂化原料裂化性能

将富含芳烃的催化裂化重油(回炼油或油浆)作为添加剂掺入重油催化裂化原料中，研究了该添加剂对催化裂化性能的影响。结果表明：通过添加剂改变原料体系的动力稳定性，改善原料的雾化性能，可以降低重油催化裂化过程的干气和焦炭产率，改善产品分布。在试验条件下，在催化裂化原料中掺1．5％回炼油和油浆时，单程裂化的干气和焦炭产率分别降低0．2和0．6个百分点以上，柴油产率增加0．9个百分点以上。     

重油强化蒸馏的研究

在实沸点蒸馏仪上,以“强－２”为强化剂进行重油强化蒸馏。试验结果表明,当常压重油中加入２％的“强－２”时,ＶＧＯ的绝对增率为最大,达＋１．２０％。