转炉挡渣出钢技术研究

简述了转炉出钢下渣的危害,介绍了三种不同的下渣形式。结合本钢炼钢厂生产实践,根据不同的下渣形式有针对性的提出具体的控制措施。着重介绍了用挡渣帽挡出钢前期下渣,挡渣镖挡出钢后期下渣的双挡渣方法。详述了这两种挡渣方法的具体原理以及设备特点,并针对存在问题进行了原因分析,提出了改进措施。成功实现了出钢全过程的下渣控制。     

转炉出钢挡渣改进实践

介绍了酒钢转炉改进出钢挡渣的实践，比较了挡渣塞和挡渣球的效果。挡渣塞的挡渣成功率为98．06％；比用挡渣球高34．42％；下渣量可控制在40mm以内，比用挡渣球减少30mm；平均回磷量控制在0．006％以内；硅的收得率提高2％～3％。改进挡渣方式后提高了出钢口和钢包的寿命，改善了LF炉精炼效果。     

转炉出钢档渣方法

介绍了国内外转炉出钢挡渣的十几种重要方法，介绍了转炉挡渣的趋势为从有形挡渣向无形挡渣进化，无形挡渣配备炉渣检测装置可实现自动控制挡渣，这种效果好、可靠、费用低的挡渣法将成为一种发展趋势。     

完善转炉挡渣出钢技术

本文闸述了宝钢300t转炉完善挡渣出钢技术所做的工作,开发了挡渣帽,改造了挡渣球装置,论证和改进了挡渣球参数,总结了挡渣操作诀窍,加强了出钢口管理,从而明显地改善了转炉挡渣效果。     

6吨转炉挡渣出钢试验

在6吨氧气顶吹转炉上采用档渣球档渣出钢技术,收到了减少钢包内渣层厚度36％,提高Si收得率4.4％、Mn收得率1.8％,减少钢水回磷3.5％和延长钢包使用寿命的效果。     

转炉出钢过程中一种新型挡渣法的开发

转炉出钢过程中，大量的炼钢渣不可避免地随钢水流入钢包。流出的具有强氧化潜能的转炉渣有许多有害影响，例如，可以导致铝的低回收，回磷，钢水的二次氧化等等。因此，为了避免炉渣随钢水流出，在实际操作中已经提出和试用了不同的挡渣方法。ＰＯＳＣＯ公司的Ｋｗａｎｇｙａｎｇ钢厂试着使用过许多种方法，例如，出钢口塞，挡渣球，气动挡渣和炉渣探测系统。本项工作的目的就是提供一种新型的、可靠的炉渣／钢水分离技术－在熔池表     

转炉出钢挡渣方法

介绍了国内外转炉出钢挡渣的十几种重要方法 ,介绍了转炉挡渣的发展趋势为从有形挡渣向无形挡渣进化 ,无形挡渣配备炉渣检测装置可实现自动控制挡渣 ,这种效果好、可靠、费用低的挡渣法将成为一种发展趋势     

转炉挡渣出钢的改进研究

对承钢150t转炉所用挡渣塞的密度和形貌进行了优化研究,使下渣量控制在40mm以内,并通过在出钢前加入一定量的混合炉渣改质剂,稠化炉渣,使挡渣效果进一步提高。     

转炉使用挡渣锥挡渣出钢的试验研究

对转炉使用挡渣锥代替挡渣球挡渣出钢进行了试验，挡渣有效命中率可由原来的71．43％提商到91．43％，下渣量由原来的平均59mm降低到41．25mm。     

转炉出钢新挡渣方法的开发

转炉出钢新挡渣方法的开发［韩国］Ｃ·Ｈ·ＫＥＵＭ等１绪言众所周知，转炉出钢带渣分三个阶段。初期，开始出钢时发生带渣；中期，由于钢水涡流作用，渣随着钢水流出；后期，当转炉向上翻转时又有部分渣倒出。每一阶段流出的渣量随操作条件而变化，如转炉的倾动速度，熔...     

提高转炉出钢前期挡渣效果实践

介绍了目前转炉出钢前期挡渣采用的方法,针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉前期挡渣存在的问题,对挡渣时机及挡渣塞材质进行了优化,转炉前期挡渣成功率达到96%以上,脱氧合金成本和成分合金成本共降低29.4万元/月,避免因磷高产生废品引起的损失7.8万元/月。     

挡渣球和挡渣塞技术在转炉炼钢的应用

介绍了档渣球和挡渣塞技术在转炉炼钢的实际应用，有利于降低原材料消耗、增加企业效益。     

转炉滑动水口挡渣效果分析

为了减少转炉下渣量,莱钢在分析借鉴国内外下渣控制技术的基础上,采用红外下渣检测＋自动滑动水口开闭挡渣方式,挡渣成功率达到100%,平均下渣厚度仅为32mm,出钢滑动水口挡渣后LF精炼平均回磷量只有0.0014%,同时减少了精炼扩散脱氧剂用量,提高了精炼节奏。     

旋风风冷冷渣器的结构优化研究

采用Fluent软件,以CFD方法对旋风风冷冷渣器主冷却段内部气固两相流动在不同的实验参数下进行数值模拟,进而得到最优的圆筒长度、圆筒直径以及入口风速,从而提高了冷渣器的性能和冷却效果。     

Towards Efficient Modelling of Slag Entrainment during Metallurgical Processes

This paper focuses on the numerical modelling of slag entrainment in liquid metal. Due to the complexity of the multi‐phase flow situation and the inherently unsteady nature of the process, feasible simulations are restricted to rather coarse grids. Nevertheless, important flow structures like secondary suction vortices cannot be captured by an insufficiently resolved grid. As a consequence three numerical approaches are proposed in order to focus on local slag entrainment events within a global flow simulation. Firstly, in the course of Volume of Fluid (VOF) simulations the evolving metal‐slag interface is sharpened by a solution dependent adaptive grid refinement. Secondly, possible suction vortices are tested by super‐imposed Chimera grids. In this approach a finely resolved O‐shaped grid is placed around the trajectory of a representative Lagrangian fluid particle that is started from a local depression at the metal‐slag interface. Thirdly, a simplified concept of Lagrangian slag droplets is utilized in order to detect irregularly occurring flow situations that are prone to slag entrainment. These modelling approaches are applied to metallurgical processes like tundish pouring or continuous casting. With help of these slag entrainment modelling approaches a global metallurgical flow simulation can be augmented by the effect of local entrainment events.     

转炉溅渣护炉成渣途径的探讨

在分析了渣中ＭｇＯ含量对转炉ＭｇＯ－Ｃ砖的侵蚀和炉渣熔点影响的基础上,探讨了溅渣护炉的成渣方式：在造渣过程分批向渣中加入含ＭｇＯ的调质剂如白云石,并通过实践操作讲座了渣中ＭｇＯ的调质剂如白云石,并通过实践操作讲座了潭中ＭｇＯ含量对造渣过程的影响以及相应的溅渣护炉的成渣途径。     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

云南高钛渣流态化氯化冷态模型数值模拟

基于欧拉-双流体模型和流态化氯化临界流化速度经验公式,结合云南高钛渣物性参数,研究了其流态化氯化的初始流化速度下高钛渣流态化氯化特性、气泡运动对床层的扰动、气泡大小与分布板位置关系。研究结果表明:Grace方程能准确预测B类颗粒窄粒径的高钛渣流态化氯化气泡行为,Wen-Yu方程预测的初始流化速度下乳相和气泡出现时间延后;完全流化速度下,通过上升、合并长大、破裂过程,在分布板位置形成气泡;通过钛渣固体矢量图得出,整个床层以气泡为分界,气泡上升对上、下部颗粒的流动产生影响,导致床层不均匀。     

配用转炉渣烧结生产实践

马钢遵循循环经济的理念,将四钢轧转炉渣作为熔剂加入烧结,合理地循环利用。烧结生产实践表明,配用四钢轧转炉渣后,烧结利用系数略有提高,烧结矿固体燃耗呈下降趋势,转鼓强度略有降低,烧结矿中磷质量分数有所增加。配用转炉渣可降低烧结原料成本,具有良好的经济效益、资源与环境效益。     

四孔氧枪顶吹转炉的三相流流场数值模拟

采用数值模拟软件Fluent建立了一个瞬态的三维数学模型,对100 t氧气顶吹转炉流场进行数值模拟。通过改变氧枪枪位和氧枪喷孔夹角,得出相应的冲击深度和冲击面积以及熔池内部速度分布。结果表明,在相同的条件下,随喷吹枪位的升高,射流形成的钢液凹坑直径变大,而冲击深度变小;随喷孔夹角的增大,射流冲击直径变大,而冲击深度减小。低枪位有利于增大熔池上层钢液流速,高枪位利于促进熔池下部钢液流动;喷孔夹角增大利于增大熔池表层高速区面积,但熔池中心底部低速区面积也随之增大。