钢渣对铸钢锭坯产生翻皮缺陷的影响

对生产中造成钢坯翻皮缺陷突然增加的主要原因——钢渣进行了分析研究。用X射线荧光分析测定钢渣化学成分,用SSZ振摆式筛砂机测试钢渣的粒度。同时检查了钢渣的配比,并对检查结果进行了分析。结果表明;减少钢渣中Fe2O3的含量,使钢渣的粒度0．186mm大于90％,采用干燥的钢渣能有效地减少钢锭翻皮缺陷的产生。     

浅析HPB235钢中磷偏析形成开裂分层的原因

某集团公司第一轧钢厂在热轧HPB235钢线材时,钢坯轧至46 mm时出现贯穿直径且顺轧制方向(纵向)开裂分层缺陷,用宏观和显微分析分析了缺陷的成因。结果表明:在连铸钢坯中产生严重的磷偏析,在钢坯中心区域生成了较宽的铁素体带,在铁素体带上又分布着多条长条状硫化物,正是由于严重的磷元素偏析,出现"鬼线"组织,导致钢坯在热轧到一定尺寸时,在热轧压力下,发生贯穿直径并沿轧制方向的纵向开裂分层。     

热送直装亚包晶桥板钢表面疤状缺陷原因分析

为提高Q345C-Hq亚包晶桥板钢的热装温度,进行了入炉温度为600℃以上的热送直装试验,试验中发现多卷成品表面存在疤状缺陷。利用金相分析和电子探针分析得出,该缺陷是由铸坯冷却或加热过程中存在的裂纹经轧制后造成的;进一步用热模拟和计算的方法,求得该钢在不同温度状态下的表面应力和抗拉强度,得出有些情况下钢坯的表面拉应力已超出抗拉强度,从而使钢坯表面开裂。若钢坯出连铸机后堆冷,使钢坯内外温差减小到一定值后再进行加热,可有效避免裂纹的产生。     

热轧方钢横裂纹缺陷的分析

从连铸和轧制两方面,对热轧方钢角部横裂纹缺陷的产生原因进行了排查分析,得出了处于包晶反应的钢应避免在700~900 ℃脆性区进行连铸矫直,并通过一次冷却和二次冷却采用弱冷却、减缓加热炉中钢坯的加热速度等措施,可以避免热轧方钢角部横裂纹的缺陷。     

无缝管内折缺陷分析

对材质为20钢的无缝管内折缺陷进行了扫描电镜以及金相显微镜检测分析,经检测分析,该折叠缺陷产生原因为钢坯内部疏松严重并有硫化物聚集,在穿管过程中暴露在管内壁,这种伴随有夹杂的组织缺陷在轧制过程中无法焊合从而形成内壁折叠缺陷。     

177.80 mm×10.36 mm P110无缝管坯裂纹缺陷分析及预防

牌号30MnCr22 177.80 mm×10.36 mm管坯热处理升钢级后转变成P110钢级管坯,后续无损检测时发现该管坯表面存在裂纹,通过将该裂纹取样进行宏观断口分析、金相分析、断口扫描分析和能谱分析,确定出该裂纹的性质及产生原因是管坯原材料中含有Ti、O、Si、Al等元素,钢坯冶炼不够纯净,在热处理淬火过程中应力过大所致,诱发产生淬火裂纹,在后续生产时从钢坯冶炼、热处理淬火温度选取及钢管冷却温度控制等几个方面予以优化,避免此类裂纹缺陷的产生,达到工艺优化、消除缺陷的目的。     

钢坯高温抗氧化涂料应用效果试验研究

由于钢坯在加热过程中温度高、时间长,其表面氧化烧损严重,不仅降低了热连轧过程金属收得率,而且影响轧制过程中高压水的除鳞效果,产生带钢表面质量缺陷,为此出现了高温抗氧化涂料的研究和应用.在某常规热连轧生产线针对低碳钢、微合金钢、耐侯钢,试验研究了一种钢坯高温抗氧化涂料的高温防氧化效果及使用性能.结果表明,试验应用的高温抗...     

热轧棒材表面缺陷分析

通过对抚顺特钢连轧厂热轧棒材及连铸生产流程进行统计、标定和分析,表明连铸坯原始缺陷可遗传至热轧棒材的表面,产生的主要缺陷是裂纹。钢中化学元素、连铸保护渣、连铸工艺参数、钢坯冷却转移和连铸设备维检等因素是影响铸坯质量的关键因素。     

轴承钢穿孔缺陷的控制实践

轴承钢穿孔缺陷的产生是由于钢坯在加热过程中,钢锭(连铸坯)入炉温度过低,在升温过程中,受到轴承钢钢坯本身的高含量碳化物、非金属夹杂、气泡、偏析等因素的影响,形成的热应力、与冷却应力和钢锭内部的残余应力相叠加,在晶间结合力最薄弱(坯料的高含量碳化物、非金属夹杂、气泡、偏析等)的地方形成应力集中,从而产生穿孔缺陷(也称内响裂),形成宏观孔洞的质量缺陷。从而使钢的力学性能和使用性能显著下降,成为过程废品,直接造成经济损失。实际生产过程中,采取一定措施,可以达到控制或缓解的目的。     

钢坯缺陷在钢轨轧制过程中的演变规律分析

在步进式加热炉加热钢坯的过程中,步进梁上垫块结瘤会导致钢坯下表面产生"磕伤",最终在钢轨上形成人工甚至设备难以发现的闭合性缺陷。为此对带缺陷钢坯的轧制过程进行了全轧程有限元模拟仿真,分析了在钢轨轧制过程中缺陷的演变规律,并提出了减少此类缺陷的措施,在生产中取得了较好的效果。