偶联剂对硼酸铝晶须/双马来酰亚胺性能的影响

应用自行合成的一类新型硼酸酯偶联剂及硅烷偶联剂等对硼酸铝晶须进行表面处理,考察了硼酸铝晶须对双马来酰亚胺树脂体系性能的影响.结果表明,硼酸酯处理后的晶须对材料的改性作用较硅烷更加显著;硼酸铝晶须添加到双马来酰亚胺树脂中后,材料的弯曲强度在晶须含量为5%时达到最大值,而后随晶须含量的增大稍有下降;随晶须添加量的增大材料的弯曲模量和耐热性逐渐提高;经硼酸酯处理的晶须与树脂基体具有更好的界面粘接.     

晶须改性二苯甲烷型双马来酰亚胺树脂体系复合材料的研究

以硼酸铝晶须、钛酸钾晶须为增强剂 ,以N ,N′ -二胺基二苯甲烷型双马来酰亚胺(BMI) /O ,O′ -二烯丙基双酚A(BA)体系作为基体 ,采用浇注成型工艺制备了晶须增强热固性树脂基复合材料。分析了浇注体的弯曲、冲击断口微观形貌图 ,并对晶须和玻璃布复合增强树脂体系作了初步研究。     

PPESK树脂基复合材料的摩擦磨损性能

以含二氮杂萘酮结构的聚醚砚酮（ＰＰＥＳＫ）树脂为基体,填加固体润滑剂和短炭纤维（ＣＦ）制备了新型耐热脂基复合材料,研究了摩擦条件下（如载荷,行程等）和ＣＦ含量对复合材料的摩擦磨损性能的影响,分析了ＰＰＥＳK树脂及复合材料的磨损机理,结果表明,短ＣＦ和固体润滑剂的加入可有效改善ＰＰＥＳＫ的摩擦磨损性能,当ＣＦ含量为１０％时,复合材料的摩擦系数与聚西四氟乙烯（ＰＴＦＥ）相当,但比磨损率降低２个数量级,与纯树脂相比,磨擦系数减小为原来的二分之一,而复合材料的磨损特性主要表现为粘着磨损,ＰＰＥＳＫ树脂基复合材料批基体,聚四氟乙烯（ＰＴＦＥ）具有更好的耐磨性和自润滑性。     

复合润滑体系对POM树脂摩擦磨损性能的改良效果

探讨了复合润滑体系对ＰＯＭ树脂摩擦磨损性能的改良效果，结果表明，以聚烯烃为主润滑剂的复合润滑体系能有效地改善ＰＯＭ的摩擦磨损性能，其摩擦系数下降为ＰＯＭ的０．６０－０．７０倍，Ｐv值提高为ＰＯＭ的１倍以上，耐磨损性提高了２个数量级，且ＰＯＭ表面的靡损在机理上属于犁切磨损，疲劳磨损所引起的复合破坏过程。     

双马来酰亚胺基体树脂研究双马来酰亚胺/烷基取代双马来酰亚胺/二乙烯苯体系

本文报导一种工艺性能较好的耐高温双马来酰亚胺(BMI)树脂体系。它由二种BMI的共混物与二乙烯苯预聚而成。这种树脂具有低的熔点(63～67℃),良好的溶液性,可用丙酮作溶剂制造预浸料。复合材料的成型温度为180℃,可用普通热压罐成型。成型的复合材料试件经230℃后处理具有高的耐热性:在250℃的强度保持率>60%。     

双马来酰亚胺基体树脂研究双马来酰亚胺/烷基取代双马来酰亚胺/二乙烯苯体系

本文报导一种工艺性能较好的耐高温双马来酰亚胺(BMI)树脂体系。它由二种BMI的共混物与二乙烯苯预聚而成。这种树脂具有低的熔点(63～67℃),良好的溶液性,可用丙酮作溶剂制造预浸料。复合材料的成型温度为180℃,可用普通热压罐成型。成型的复合材料试件经230℃后处理具有高的耐热性:在250℃的强度保持率>60%。      

C/C复合材料摩擦磨损性能研究

综述了国内外对C/C复合材料摩擦磨损性能的研究现状.指出C/C复合材料的摩擦磨损机理为机械磨损和氧化磨损,在高温下(500℃以上)C/C复合材料的磨损是机械磨损和氧化磨损共同作用的结果,而氧化是磨损的根本原因;影响C/C复合材料摩擦磨损性能的因素有材料本身的因素,如复合材料的热解炭结构、密度、石墨化度、防氧化涂层等,也有实际操作条件的因素如刹车环境、刹车过程中的刹车速度、刹车能量等.提出对不同工艺制备的C/C复合材料的摩擦磨损性能有待于进一步研究.     

镁合金摩擦磨损性能的研究进展

主要综述了近年来镁合金摩擦磨损的研究现状,分析并对比了不同成分的镁合金的摩擦磨损性能,讨论了不同的磨损机理及其他摩擦磨损现象,总结了载荷、速度和温度等实验条件与摩擦磨损间的关系,以及材料自身因素对镁合金摩擦磨损的影响。     

硼酸铝晶须改性氰酸酯树脂体系的研究

研究了硼酸铝晶须改性氰酸酯树脂的作用和效果,探讨了前期处理工艺、晶须表面处理和晶须的添加对氰酸酯树脂力学性能和热性能的影响.研究结果表明:采用少量环氧树脂共聚的方法可以有效解决晶须在氰酸酯树脂中的沉降问题,达到良好的分散效果;采用进行表面处理的硼酸铝晶须,可以使氰酸酯树脂的弯曲强度、冲击强度和耐温性能得到提高.     

双马来酰亚胺树脂基体的改性

制备了一种新的耐高温双马来酰亚胺树脂体系,它主要由两种单体共聚而成,一种是商品化的4,4′-双马来酰亚胺基-二笨甲烷,另一种是自己合成的烯丙基双酚A。本文重点研究了该树脂的溶解性及反应性,固化树脂的耐热性和力学性能。结果表明,树脂有良好的溶解性和在常温下有很好的粘性等特点,固化树脂具有优良的力学性能和耐热性。     

双马／二元胺／环氧体系的组成对性能的影响

以普通的４，４－二氨基二苯甲烷双马来酰亚胺为基础，用二元胺和环氧树脂进行改性。着重研究了不同结构的二元胺和环氧树脂及其复合材料性能的影响，结果表明，ＤＤＳ必性体系的生优于ＤＤＥ改性体系，但其预物丙酮溶解性差于ＤＤＥ预聚物。ＢＭＩ／二元胺摩尔比高的改性树脂耐热性高，但韧性低，丙酮溶解性差。不同结构的环改性以树脂耐热性相差不大，但环氧的结构对双马改性环氧树脂的耐热性、韧性影响较大。环氧用量增加，工艺改     

纤维及晶须增强PTFE复合材料的摩擦磨损性能研究

利用MHK－500型环－块磨损试验机,对炭纤维,玻璃纤维及钛酸钾（K2Ti6O13)晶须增强聚四氟乙烯（PTFE）复合材料在干摩擦条件下与GCr15轴承钢对磨时的摩擦学性能进行了较为系统的研究,并利用扫描电子显微镜（SEM）和光学显微镜对其磨屑和摩擦表面进行了观察。结果表明,炭纤维,玻璃纤维及K2Ti6O13晶须虽增大了PTFE的摩擦系数,但均可将PTFE的磨损量降低2个数量级,其中玻璃纤维的减磨效果最好,K2TiO13晶须的减磨效果最差,由于K2TiO13晶须的承载能力较差,致使K2Ti6O13晶须增强PTFE复合材料的磨损表面发生了明显的挤压变形,因而该复合材料具有较高的摩擦和磨损。     

新型改性双马来酰亚胺树脂体系

采用新改性剂烯丙基酚氧树脂和热塑性改性聚醚酮等对典型的二苯甲烷型双马来酰亚胺（ＭＢＭＩ）／Ｏ,Ｏ’－二烯丙基双酚Ａ（ＤＡＢＰＡ）二组分体系进行增韧改性,获得了具有优良的韧性和基本力学性能,良好的耐热性和较低的加工温度的新型改性ＢＭＩ／Ｔ３００复合材料体系。     

C/ZA-12复合材料的摩擦磨损性能研究

本文研究了用挤压铸造法制备的C/ZA-12复合材料的摩擦磨损性能.对碳纤维体积分数和载荷改变时,复合材料的摩擦系数、磨损量的变化规律作了较细致的分析,并对影响其磨损性能的因素进行了讨论.      

飞灰颗粒增强铝基复合材料的摩擦与磨损特性

对挤压铸造制成的飞灰颗粒增强ZL109复合材料在不同条件下的摩擦磨损特性进行了研究。研究结果表明:在较低载荷和较低滑动速度下,该复合材料的耐磨性明显优越于基体铝合金,摩擦系数也稳定地低于基体铝合金,并且随飞灰含量的增加复合材料的耐磨性有所提高;在较高载荷和较高滑动速度下,同基体铝合金相比复合材料耐磨性的改善程度有所降低,但复合材料的摩擦系数仍可以保持较低的水平。这是由于随着载荷和滑动速度的变化,复合材料的磨损机制发生了转化。本文对该过程中的磨损机制的转化进行了初步分析。     

C／ZA－12复合材料的摩擦磨损性能研究

本文研究了用挤压铸造法制备的Ｃ／ＺＡ－１２复合材料的摩擦磨损性能。对碳纤维体积分数和载荷改变时，复合材料的摩擦系数、磨损量的变化规律作了较细致的分析，并对影响其磨损性能的因素进行了讨论。     

金属填充PTFE复合材料的摩擦磨损性能研究

利用ＭＨＫ－５００型环块磨损实验机,对金属Ｃｕ、ｐｂ及Ｎｉ填充改性的ＰＴＥＦＥ复合材料在干摩擦条件下与ＧＣｒ１５轴承钢对摩时的摩擦磨损性能进行了系统研究,并利用ＪＥＭ－１２００ＥＸ／Ｓ分析电子显微镜和光学显微镜对ＰＴＥＥ复合材料的磨屑及摩擦磨损表面进行了考察。摩擦磨损实验的结果表明,金属填料Ｃｕ、Ｐｂ及Ｎｉ大大改善了ＰＴＦＥ复合材料的耐磨性,ＰＴＦＥ复合材料的磨损量比纯ＰＴＦＥ降低了１－２个数量级     

陶瓷颗粒填充PTFE复合材料的摩擦磨损性能研究

利用MHK－500型坏－块磨损试验机,对陶瓷颗粒SiC,Si3N4,BN和B2O3填充的聚四氟乙烯（PTFE）复合材料在干摩擦条件下与GCr15轴承钢对摩时的摩擦磨损性能进行了较为系统的研究,并利用扫描电子显微镜（SEM）和光学显微镜对PTEF复合材料的摩察表现进行了观察,结果表明,添加B2O3降低了PTEF的摩擦系数,而添加SiC,Si3N4及BN则增大了PTFE的摩擦系数,但是,SiC,Si3N4,BN和B2O3均可将PTFE的磨损量降低1－2个数量级,其中以Si3N4的减磨效果最好,B2O3的减磨效果最差。     

聚甲醛/低密度聚乙烯共混物的摩擦磨损性能

将低密度聚乙烯(LDPE)和聚甲醛(POM)共混制备POM／LDPE共混物,其摩擦磨损性能得到提高。研究表明,当LDPE含量为10％时,POM／LDPE共混物的摩擦系数从纯POM的0．30降低到共混物的0．13,磨痕宽度从POM的4．44mm下降为3．94mm。POM及POM／LDPE共混物磨擦表面的SEM、FT—IR分析表明,在摩擦过程中共混物中的LDPE向钢环转移形成磨屑,有效地隔离了两摩擦面的接触,起到了减摩耐磨剂的作用,明显降低了POM树脂摩擦系数,提高了POM的耐磨损性能。