石钢0号高炉长寿炉缸的设计和使用效果

石钢新建0号高炉(420m^3)采用了陶瓷杯炉缸内衬，具体结构是：炉底满铺3层国产半石墨质炭砖，第4层满铺炭砖为进口微孔炭砖，炉缸铁口区域和铁口以下区域采用进口微孔炭砖；炉底炭砖上面为同心圆斜面压迫式砌筑的莫来石质陶瓷杯垫，陶瓷杯壁采用火块灰刚玉制品；渣口、风口区域砌筑大块灰刚玉组合砖。高炉投产后生产顺利．铁水温度比其他内衬结构有明显的提高。     

延长高炉炉缸和炉底寿命的途径

随着高炉冶炼的强化,炉缸、炉底烧穿问题又重新出现,必须予以重视.铁口以下炉缸壁和炉底周边炭砖是最薄弱环节.这个部位的破损原因主要是铁和碱金属的渗透引起的.延长炉缸、炉底寿命的途径是改进炭砖质量,研制微孔炭砖;改进炉缸和炉底的设计,提高砌筑质量;以及在生产操作中加强检测和维护。     

高炉炉底密封板上翘机理及预防措施

 国内一些高炉发生了高炉炉底密封板上翘现象,一些高炉炉底密封板上翘高度甚至达到了100～140 mm,出现炉底变形成锅底状、局部漏煤气、炉底冷却效果变差等现象,严重影响高炉的长寿和高效生产。通过建立高炉炉缸炉底温度场和应力场数学模型,分析砖衬异常膨胀、砖衬受热膨胀和炉底密封钢板厚度、膨胀缝及缓冲泥浆等因素对炉底密封板上翘高度的影响。结果发现,由于炉缸砖衬的异常膨胀,在风口组合砖位置产生较大的向上压力,最终导致高炉炉底密封板产生较大程度的上翘,而砖衬正常受热膨胀不会导致炉底密封板的明显上翘。碱金属、锌、铅等有害元素在高炉内富集、累积可以导致砖衬异常膨胀,是炉底密封板上翘的主要原因。炉底密封板厚度的增加会对炉底密封板上翘产生有效的阻碍作用。合适的膨胀缝和性能优良的缓冲泥浆可以吸收砖衬受热膨胀,但是不能解决砖衬较大的异常膨胀。为了抑制和减少高炉炉底密封板上翘现象,需要在风口组合砖与炉缸砖衬之间预留合适的膨胀缝;避免风口大套前端嵌入炉缸砖衬内部;严格控制有害元素入炉量,提高高炉排出有害元素的能力。     

新钢8号高炉炉缸组合修复技术的应用

新钢8号高炉西铁口下方热流强度达到警戒值,经测算炭砖残厚仅剩200mm,安全生产受到严重威胁.采用"炭砖+高铝砖+炉缸局部浇注"组合修复技术,对炉缸进行快速修复,解决了铁口散喷及中套上翘等一系列技术难题.与炉缸整体浇注技术相比,组合修复技术在防铁口散喷、防中套上翘等方面效果非常明显;同时,该技术兼顾了高炉寿命、工期、费...     

碳复合砖关键性能指标探析

简要阐明了高炉炉缸炉底安全对耐火材料性能的要求,并重点对碳复合砖的关键性能进行了阐述分析。通过与国内外知名炭砖综合性能的比较分析,碳复合砖的显气孔率、强度、抗氧化性和抗铁水侵蚀性、抗锌侵蚀性,明显优于国内外知名炭砖。认为碳复合砖,既吸收了微孔炭砖和刚玉陶瓷杯的优点,同时又克服了微孔炭砖和刚玉陶瓷杯的缺点,完全可以代替炭砖用于高炉炉缸炉底,是高炉炉缸炉底安全的新材料。     

炉缸快速浇注修复技术在龙钢5号高炉的应用

龙钢5号高炉炉缸侧壁环炭(标高8.151m)温度持续走高,最高达到720℃,理论计算炭砖残余厚度已不足400mm,高炉安全生产受到严重威胁.停炉大修时,采用炉缸快速浇注方案对炉缸炭砖及铁口泥包进行修复,从放残铁至烘炉共用时23天;开炉后,高炉3天达产达效,主要技术经济指标创历史最好水平.与传统炉缸采用炭砖+陶瓷杯砌筑方...     

济钢1750m~3高炉炉缸侵蚀情况分析

通过对生产条件及炉缸结构相同的济钢1#、3#1 750 m3高炉炉缸侵蚀情况进行调查,发现1#高炉炉缸呈浅锅底—象脚状侵蚀,扒炉实测表明,炉缸、炉底交接处侵蚀最为严重,炭砖残存厚度最薄处仅为300 mm;3#高炉铁口附近炭砖出现不同程度裂纹,侵蚀严重处炭砖残存厚度600 mm。建议考虑炭砖的微孔度,使用高可靠性热电偶,降低炉底冷却水流量,增加炉缸冷却水流量等,以提高高炉寿命。     

高炉炉缸内衬结构分析

从讨论高炉炉缸内衬的破损因素着手，对传统在炭块或微孔大炭块，陶瓷杯及热压岩砖三种炉缸内衬结构进行了分析比较。作者认为，热压炭砖砌成的炉内衬是较为可靠的一种结构形式。     

现代高炉炉底炉缸结构

对高炉炉底、炉缸结构的主要设计趋势进行了阐述,并重点对炭砖炉底、炉缸结构的主要特点进行了讨论。认为德国SGL开发的各种不同高炉用炭砖和石墨砖,如普通炭砖、微孔炭砖、半石墨砖、微孔半石墨砖、石墨砖和低铁石墨砖等,可以适应和满足炉底、炉缸结构的设计和生产要求。     

低温粗缝糊的研制及其在大型高炉的应用

为提高炉底、炉缸砖衬寿命,近年来国内外新建或改建的大型高炉相继采用石墨化炭砖、石墨碳化硅砖、微孔炭砖和低气孔率自焙炭块等砌筑高炉的炉底、炉缸,均获得了良好的效果。高炉炉底、炉缸冷却设备对炉衬的冷却是经过炉衬砌体和冷却设备之间炭素填料层来实现的。因此填料层的导热性能对于冷却设备的冷却效果以及炉衬工作温度具有直接影响。而处于炉底炭砖与其它耐火砖之间接缝中的炭素填充料,还直接接触铁水,其性能也将直接影响炉衬寿命。所以,     

微孔模压小炭块的开发与应用

根据高炉炉底炉缸的破损机理,选用优质电煅烧无烟煤为主要原料,煤沥青或沥青和酚醛树脂为粘接剂,并加入特殊添加剂,采用高压模压成型、高温 烧成、精磨加工工艺生产的微孔模压小炭块具有优良的理化性能。中小型高炉使用微孔模压小炭块,有望解决炉底炉缸大炭块“环状断裂”和“蒜头状”异常侵蚀问题,可使高炉一代寿命达到10－15年。     

建龙2号高炉炉缸破损调查与侵蚀机理研究

为防止炉缸炉底烧穿事故的发生,黑龙江建龙2号高炉生产7年零9个月后停炉大修。在高炉炉缸不同高度耐火砖、沉积物进行了调查取样,通过SEM—EDS、XRD、化学分析等手段,对耐火砖和沉积物的微观形貌、物相组成和化学成分进行了分析,认为炉缸炭砖侵蚀是热应力和化学侵蚀综合作用的结果。建议采用性能更加优越的微孔刚玉砖和抗铁水溶蚀性能较好的微孔炭砖,防止铁水渗透和碱金属等有害元素对炭砖的化学侵蚀,从而减缓炉缸炭砖的侵蚀速度,以实现高炉长寿。     

衡钢高炉炉缸炭砖侵蚀过快的原因浅析

衡钢1号高炉大修投产后不到2年,炉缸个别点温度最高上升到900℃左右,危及安全生产,被迫停炉中修。停炉后观察发现,炉缸炉底呈“象脚状”侵蚀,炉缸第1层炭砖侵蚀严重,最薄弱处炭砖残余厚度仅240mm,从残铁口扒渣门两边炉缸第7～9层炭砖中部可见明显的环裂缝。认为1号高炉炉缸炭砖侵蚀过快的原因主要是:(1)高冶炼强度操作,且炉缸直径偏小,致使炉缸铁水环流强;(2)炉缸炉底耐材部分指标不达标;(3)炭砖冷面与冷却壁之间的炭素捣打料层存在气隙;(4)Pb、Zn及碱金属等有害元素控制不力;(5)铁口深度合格率低。     

柳钢5号高炉炉缸侵蚀诊断及大修实践

采用平壁一维稳态传热模型对柳钢5号高炉炉役后期炉缸残余炭砖长度进行计算,计算结果与停炉后测量结果基本一致。停炉后采用碳复合砖对炉缸炉底进行大修,并配置了炉缸炉底侵蚀在线监控系统。总结高炉炉缸大修实践及其效果。     

鄂钢620m~3高炉自焙炭块炉衬剖析

鄂钢2号(620m~3)高炉炉底、炉缸采用高温电煅烧无烟煤基第四代自焙炭块砌筑。生产了6年10个月中修停炉观测,自焙炭块已焙烧成坚实、致密近于无缝的整体,无明显侵蚀,而风、渣、铁口区域粘土砖砌体已侵蚀殆尽。     

小高炉的自焙炭砖炉衬简介

我厂原有一座13m~3小高炉。在今年九月开始的第三代大修时改为16m~3,选择了连云港光明炭素厂生产的震动成型不烧炭块为炉衬材料,目前已施工完华,正待投产。炉衬结构:炉底满镐三层345×346m/m 炭块,靠近炉缸的第四层中间立砌比炉缸半径大30mm 的国型粘土质高炉耐火砖,周围用炭块砌筑环型。炉缸部分用经刨床切削加工后的炭块砌筑,风口区、渣口区用低温炭素捣料整体捣固,铁口区用粘土质高炉耐火砖砌筑。     

优质微孔炭块的研制及应用

1 引言 近年来,随着炼铁技术的进步,国内高炉普遍强化冶炼,各种国产普通炭块已不能满足高炉一代寿命达到10年以上的要求。因此,国内大中型高炉、甚至部分300 m~3级强化冶炼高炉不得不进口国外优质微孔炭块或热压小炭块砌筑炉缸。     

捷尔任斯基工厂高炉炉底的改建

在冶炼过程中发现高炉炉底的粘土砖或炭砖往往由于铁水渗入砖缝或裂缝而被浮起,炉底浸蚀很厉害.产生裂缝的主要原因是炉底受热不匀,中间的温度较高,但是有冷却装置的炉底浸蚀较小。因此在捷尔任斯基工厂决定在608m~3高炉上试用一种新的炉底结构。这种结构的特点(见图):1.炉底用炭砖砌筑(一直砌到渣口位置);炉缸其他部份和炉腹仍用粘土砖砌。2.炉底外表面及内表面均成球面状结构,其厚度为1600mm,炉缸砌衬厚1200mm。     

高炉自焙炭块炉衬技术的发展

50年代和60年代初期,我国单独采用高铝砖或粘土砖砌筑炉缸、炉底的高炉曾经发生过多次炉缸或炉底烧穿事故,不仅严重影响高炉寿命,而且危及人身设备安全,成为高炉生产的一个关键问题。实践证明,单用这类耐火材料根本不适应高炉炉缸的工作条件,特别是大高炉。1958年我国第一座炭块炉缸、炭块—高铝砖综合炉底的高炉问世后,情况发生了根本的变化,炉缸、炉底烧穿事故基本上消除了,效果十分显著。实践证明,炭块是高炉炉缸的理想炉衬材     

太钢新建4350 m~3高炉长寿炉缸炉底研究

以太钢新建4 350m3高炉为例,论述了为实现高炉炉缸炉底的长寿,从高炉的设计、选材和砌筑等方面采取的一系列措施。炉缸设计采用"传热法",炉底设计采用"隔热法",炉缸炉底整体设计采用了"扬冷避热梯度布砖法"。炉缸选材使用优质高导热系数的碳砖,为了克服冷却壁与碳砖之间捣打料带来较大热阻,砌筑过程中碳砖采用顶砌冷却壁方式,并且严格控制砖衬宽度;炉壳与冷却壁采用分段灌浆。通过建立炉缸炉底传热数学模型,进一步表明了该高炉炉缸炉底优良的性能,投产后1 150℃等温线位于炉缸砖衬热面附近,有利于渣铁壳的形成;同时碳砖内部温度普遍低于750℃,温度梯度较小,碳砖脆化及热应力对砖衬的破坏作用较轻,为日后实现长寿炉缸炉底创造了必要的条件。