悬浮预热分解技术在生产锰硅合金烧结锰矿的应用

描述了生产锰硅合金烧结锰矿的产业政策,阐述了悬浮预热分解法生产烧结锰矿技术工艺路线。指出将碳酸锰矿粉在悬浮态进行煅烧提纯、结粒及冷却,实现工业化生产;其中核心是碳酸锰分解和锰矿烧成结粒,关键点是提高煅烧的碳酸锰分解比例和窑内结粒。采用此工艺,完全可以在资源综合利用、节能环保、智能控制、装备大型化等方面达到相当高的水平。     

硼泥烧结锰矿及其在硅锰合金冶炼中的应用

目前,我厂硅锰合金冶炼中使用的熔剂一般为白云石或石灰石。这些碱性氧化物都以碳酸盐形式存在,在炉内分解时放出大量二氧化碳,需要吸收热量。若采用硼泥烧结锰矿,用硼泥代替部分白云石或石灰石,则在硅锰合金冶炼过程中可少消耗分解热,从而起到节能的效果。另外硼泥烧结锰矿中MgO含量较高,使硅锰渣中MgO的含量增高,对降低硅锰渣中的含锰量也起到一定的作用。     

矿物晶体结构对石灰石煅烧过程中热爆裂的影响

竖式石灰窑在活性石灰的生产过程中,常因石灰石发生热爆裂导致局部超温,严重影响窑内耐材的使用寿命。本文分析矿物晶体结构、煅烧参数对于石灰石煅烧过程中发生热爆裂的影响。结果表明：热爆裂更多取决于晶体结构、晶粒大小和升温速度及热强度等,选用较小尺寸的细晶石灰石矿作为煅烧活性石灰的原料可避免或减少石灰石在煅烧过程中发生过热爆裂。     

云南建水锰矿烧结工艺试验

针对云南锰矿资源特点，以建水锰矿粉为原料，对锰矿烧结工艺中，混合料水分、燃料量、抽风负压、料层厚度等参数对烧结指标的影响进行了试验研究，确定了建水锰矿烧结适宜的工艺操作参数及相应达到的技术质量指标。     

不同煅烧度的石灰在烧结混合料中的应用

已经研究了在烧结混合料中用石灰取代石灰石作熔剂时,含铁矿物的主要烧结指标与石灰煅烧度的关系。得出了在混合料中含有恒定石灰和活性CaO含量的试验结果。应用石灰的效果决定于烧结混合料中活性CaO的含量,而并不取决于混合料中石灰的煅烧度和含量。     

石灰双蹚窑燃料和燃烧的计算

石灰石分布广泛,价格低廉,熟石灰常被用于冶炼,造渣、脱硫脱磷,烧结配料等,这些工艺很大程度上决定了冶炼产品质量的好坏,因此可以根据不同窑型的能量需耗,计算确定石灰石燃烧的速度,最大程度在不浪费能源的情况下煅烧出更高品质的熟石灰。     

包钢烧结熔剂分加工艺研究

在包钢目前的烧结工艺及原料条件下，对熔剂(消石灰或石灰石)分加，燃料分加以及包括燃料分加的熔剂(消石灰或石灰石)分加工艺进行了实验室研究。其结果表明：除石灰石分加之外，上述三种方法均能提高烧结矿产量，降低烧结固体燃耗，其中消石灰分加的烧结技术指标最好，是包钢烧结目前很有发展前途的新举措。     

提高本溪自熔性烧结矿的研究

本溪精矿粉因粒度甚细而比一般矿粉更难烧结,但在适当的配料、加水和烧结条件下仍可得到质量很好的烧结矿和很高的烧结速度,研究结果表明:最好的混合乾料应含水7.5—8％,固定碳为4—4.5,返矿20—25％,制造高碱度自熔性烧结矿除石灰石外应该用一部分白云石,最好同时另加少量石灰(如温料不匀应以石灰水代之),加一部分锰矿能提高烧结速度(加锰矿后燃料应相应提高),用热返矿预热混合料可以提高烧结速度很多,在上述条件下,可以得到碱度(CaO+MgO/SiO_2)到2.0以上(CaO/SiO_2为1.8以上)而强度甚好的烧结矿,使在高炉内甚至完全不需加石灰石,烧结速度可以到达20公厘/分以上,比本溪现在情况高一倍,碱度愈高,烧结矿的还原性愈好。     

梅钢环形套筒窑用石灰石煅烧性能研究

针对梅钢环形套筒窑用的4种石灰石,采用矿相分析和煅烧试验两种方法对其煅烧性能进行研究和评价。结果表明:晶粒细小且分布均匀的石灰石,煅烧后成品石灰表观质量较好,抗压载荷较高,煅烧性能较好;晶粒粗大、晶粒分布不均、晶粒间存在较多裂纹的石灰石,煅烧后成品石灰易发生碎裂和粉化,且抗压载荷较低,煅烧性能较差。结合矿相分析与煅烧试验,能更准确的判定石灰石的煅烧性能。     

可用于炼钢造渣的若干富含碳酸钙矿石的物性考察

对富含碳酸钙的石灰石、方解石、冰洲石的矿石及煅烧后的宏观微观状态和热物性进行了差热、X射线衍射和扫描电镜分析等试验分析,研究了它们的结晶程度、粉化程度和煅烧后CaO晶粒大小和晶格畸变等因素,得出:矿石晶粒度越大煅烧后越容易碎裂;方解石、冰洲石的分解温度都与石灰石相近,可以如石灰石一样用于转炉造渣,但分解时耗热量略有不同;4种矿石在马弗炉内以10℃/min的速率升温至820℃立即取出,CaO的晶粒尺寸约为61~85 nm,相对于石灰石,晶粒较大的方解石、冰洲石煅烧所得CaO晶粒更小,晶格畸变更大,具有更高的活性,更有利于炼钢化渣。     

硅锰合金生产中炉渣适宜碱度的选择

用各种锰原料(锰矿、烧结锰矿或低磷锰渣)配加硅石生产各种牌号硅锰合金的冶炼过程,其原理是用焦炭的碳同时还原硅和锰。由于炉料中含有氧化锰、二氧化硅及其它氧化物,这便创造了一个在温度低于游离氧化锰还原为锰、二氧化硅还原为硅的情况下形成硅酸盐的条件,促使硅酸盐转入炉渣熔体中。因此锰和硅主要不是从游离的氧化物还原出来,而是从化合成硅酸盐的氧化物     

原料熔点对锰铁系统冶炼影响的探讨

为研究原料熔点对锰系铁合金冶炼的影响,对各种含锰原料的熔点进行了测定,并通过实验研究了各种含锰原料在不同配比下,其熔点对锰系铁合金的作用,认为各种锰矿的熔点在烧结锰矿的生产、锰硅合金的冶炼、中低碳锰铁的冶炼中起着紧密的作用。     

炼钢温度条件下石灰石颗粒的热爆裂行为研究

随着节能减排和环保要求的提高,石灰石作为造渣剂和冷却剂可直接应用于转炉炼钢。研究在高温(1 350~1 500℃)下是否存在因快速升温而使石灰石产生爆裂及因石灰石高速分解引起熔池喷溅具有重要意义。在实验室条件下,研究了煅烧温度、煅烧时间和颗粒粒径对石灰石颗粒热爆裂行为的影响。研究结果表明煅烧温度和时间对样品的热爆性影响较大,而固体粒径的影响相对较小。随着煅烧温度和时间增加,固体样品表面裂纹明显增多并破碎成小颗粒。结合固体颗粒因快速升温造成内部温度梯度引起的热应力和碳酸钙分解产物CO_2向外扩散压力,对煅烧温度、时间和粒径影响石灰石爆裂性的机理进行了简要分析。     

燃烧—气体容量法测定冶金石灰中的二氧化碳

冶金石灰是石灰石经过工业煅烧的产品。其二氧化碳含量低，且经过高温煅烧后基本不含有机物。无需按照《石灰石、白云石化学分析国家标准中二氧化碳的化学分析方法》中用酸进行试样分解，只需在1200℃高温中灼烧，使石灰中残留的或煅烧后吸收空气中二氧化碳而形成的碳酸盐分解，象通常测定含碳耐火材料中二氧化碳那样，采用气体容量法进行测定。     

橄榄石作为熔剂用于烧结生产的理论研究

通过对橄榄石的自身特性和镁在烧结中的熔化及液相生成进行模拟,并结合烧结实验,研究橄榄石作为新的烧结熔剂的理论可行性。结果表明:橄榄石自身不会由于其自身的反应和吸收或带走过多烧结热量,可以保证烧结能耗。在烧结过程中,烧结原料中的镁含量的变化并不会明显影响烧结过程中各组分间发生固结与液相生成反应,从而使镁含量的增加并不会对烧结液相的生成量产生明显影响,并且使用橄榄石作为熔剂烧结后的烧结矿的理化指标略优于石灰石烧结。因此,用橄榄石替代石灰石作为烧结熔剂进行生产在理论上基本可行。     

活性石灰试验研究

本文主要研究ＹＦ优质一，二级石灰石基本性能及其活性石灰的煅烧条件和理化性能，并与Ｗ公司现行生产用Ｗ矿优质石灰石及活性石灰进行对比分析。试验结果表明，上述石灰石在１０５０℃－１１００℃范围内煅烧，并适当保温，均可获得性能良好的活性石灰。     

含锰原料部份冶金性能的测定

我国具有丰富的贫锰矿资源,这些贫锰矿一般不能直接入炉冶炼优质的锰系铁合金,必须对它进行予处理。在铁合金厂一般采用烧结或富锰渣富集法。前者主要处理粉矿,而后者是为了提高锰的品位,降低磷的含量。无论是锰矿烧结或是冶炼成富锰渣,它们的冶金性能与原生锰矿有很大的差异,它直接影响冶炼效果,因而对它们的研究十分有必要。本文概述了近年来我们的一些工作。     

用于CO2捕集的新型石灰煅烧过程的数值分析

常规石灰煅烧工艺中燃料在煅烧窑内燃烧,石灰石分解所释放的二氧化碳（CO₂）与烟气混合,CO₂捕集需进行气体分离。而采用CO₂作为循环载气加热石灰石料块的新型煅烧过程,可避免上述混合问题,从而实现直接捕集石灰石分解产生的CO₂。基于CO₂加热的新型煅烧过程与常规工艺煅烧过程有较大不同,为深入理解新型煅烧过程并对其进行准确设计和有效优化,建立了基于CO₂加热的石灰煅烧过程的数学模型。基于模型对一台产量为200 t·d?1的煅烧窑进行了模拟计算,获得了气固温差、气相流量、气相温度、料块表面温度、反应界面温度和转化率等关键参数在煅烧窑中的分布情况,并分析了进气温度、进气流量和料块半径三个工况参数对煅烧过程的影响。      

广西八一锰矿烧结车间投产

广西八一锰矿烧结车间为年产18万吨的锰矿烧结车间,主机为24平米带式烧结机一台,由长沙矿山设计院负责全部设计。1974年破土建设,1979年6月基本建成,进行了单机及无负荷联动试车。遂后还继续进行电除尘器的调试及5公里铁路支线的最后完工     

煅烧冶金石灰活性度分析

依据石灰石煅烧机理及其分解化学反应式，推导、总结出石灰活性度理论计算公式和经验计算公式。通过运用两个公式，计算分析了试验报告、矿山石灰石原料、回转窑生产等技术资料，合理选用了石灰石原料，制定了科学合理的回转窑工艺技术参数，煅烧出高活性度冶金石灰。