山钢日照1号高炉取消中心加焦实践

山钢日照1号高炉开炉1年后,为提高煤气利用率、降低高炉燃料比,开展了取消中心加焦布料模式的摸索。通过采取提高原燃料质量、优化装料制度、调整送风制度、改善出铁制度等措施,逐步形成"平台+漏斗"的布料模式,煤气利用率提高到50%以上,燃料比降低到500kg/t以下,成功取消了中心加焦,高炉各项技术经济指标得到了很大的提升。2019年6月,1号高炉平均日产量10600.5 t/d,煤气利用率约50.61%,燃料比481.20kg/t。     

涟钢8号高炉取消中心加焦降燃料比实践

对涟钢8号高炉取消中心加焦降燃料比实践进行了总结。通过对上部装料制度的布料角度和布料矩阵和下部送风制度的调整,在原燃料条件基本稳定的条件下,取消中心加焦。相比中心加焦布料模式,高炉煤气利用率有所提高,8号高炉燃料比大大降低。     

本钢7号高炉操作制度的改进

7号高炉适时调整操作制度,优化高炉操作,采取"大α角、大矿角"布料,通过稳定焦炭平台、中心加焦保证了中心气流的发展,实现大批重生产,提高了煤气利用和冶炼强度,降低了燃料比,实现了降耗、增产的目的。     

马钢4000m~3高炉布料模式调整探索

对马钢4000m~3高炉以炉顶布料模式调整为重点的优化装料制度探索进行了总结。通过采取调整矿焦布料起始角、寻找合理布料平台宽度、改变布料角差、逐步减少并最终取消中心加焦等措施,提出了适合马钢条件的"平台+漏斗"的高炉炉顶布料方式。布料模式调整后2年左右的高炉生产实践证明,高炉的稳定性提高,高炉操作与运行参数明显改善,尤其是料柱的压差得到有效控制并降低到较低水平。     

泰钢1号高炉取消中心加焦的研究与实践

对泰钢1号高炉成功实施取消中心加焦布料模式调整进行总结。重点对取消中心加焦的具体方法进行阐述,分析认为成功取消中心加焦操作,实施前确保炉缸良好的活跃状态是基础,原燃料质量的改善是保障,上、下部操作制度的优化调整是实现煤气流顺利转换的关键;通过前期制定缜密、详细的方案,实施过程中密切跟踪煤气流变化,及时修订操作参数,一次性成功实现了取消中心加焦操作,未出现滑尺、塌料、悬料、渣皮大量脱落等炉况波动。结果表明,取消中心加焦后,炉缸死焦堆变小,对改善铁水环流降低炉缸侧壁温度起到了重要作用;同时高炉煤气利用率提高,燃料比降低。     

本钢7号高炉操作制度的改进

7号高炉适时调整操作制度,优化高炉操作,采取大α角、大矿角布料,通过稳定焦炭平台、中心加焦保证了中心气流的发展,实现大批重生产,提高了煤气利用和冶炼强度,降低了燃料比,实现了节耗、增产的目的。     

冶炼钒钛矿“平台+漏斗”装料制度的应用与优化

装料制度是当前高炉炼铁的关键技术难题之一,也是影响高炉的主要技术经济指标的重要因素之一。本文介绍了承钢4#高炉为了改善经济技术指标,改变了原有的"中心加焦"布料制度,率先在全国钒钛矿冶炼高炉中优化"平台+漏斗"装料制度,实行"大α角、大矿角、矿焦同角、大角差、大矿批"技术。并探索了相匹配的送风制度和低[Si+Ti]冶炼优化措施。实施后,有效提高了煤气利用率,降低了燃料消耗。     

安钢高炉布料模式转换生产实践

对安钢1、2号高炉由"中心加焦"布料模式向"平台+漏斗"转换的生产实践进行了总结。"平台+漏斗"布料模式燃料消耗比"中心加焦"可降低10~20kg/t,但由于2座高炉原燃料条件不同,在布料模式转换过程中高炉的反应及转换后高炉运行情况也不同。     

武钢5号高炉取消中心加焦工业试验

为探索降低高炉燃料比的途径,在保证炉况稳定顺行的前提下,武钢5号高炉进行了取消中心加焦的工业试验。结果表明:取消中心加焦需要较好的高炉原燃料条件,取消中心加焦后,煤气利用率平均提高2.61%,燃料比平均降低14kg/t,焦比平均降低12.7kg/t。     

济钢3200m~3高炉优化布料模式实践

济钢为进一步降低3200m3高炉燃料消耗,寻找适应自身原燃料条件、强化水平高的布料模式,进行了取消中心加焦的优化布料试验,整个试验过程炉况运行正常,最终形成了稳定的平台漏斗料面结构,煤气利用率提高2.78%,燃料比下降10～15kg/t,炉缸工作状态进一步得到改善。     

马钢4号高炉装料制度的调整及优化

对马钢4号高炉开炉以来装料制度的调整及优化过程进行了总结。与中心加焦相比较,调整后的平台+漏斗装料制度使燃料比降低6 kg/t、焦比降低8kg/t、煤气利用率提高0.48%,但对原燃料的质量及稳定性要求较高,炉,况易波动。经过优化,4号高炉最终建立了适应当前原燃料条件下的大矿批、高焦丁比的中心加焦装料制度、取得了较好的技术经济指标。     

无料钟炉顶布料实践及分析

在武钢2号高炉进行了串罐无料钟炉顶布料实践,分析了多角度中心加焦、折返布矿、拓宽布料区间等布料方式引起煤气流变化及改变煤气利用的原因,在2号高炉的原燃料条件下,采用折返布矿和拓宽布料区间的布料模式取得了较好的技术经济指标,布料模式的摸索还须继续;增加矿石层厚度或调整小粒度矿落点位置,可增大煤气阻力,有利于增加间接还原,提高煤气利用率;完善各种检测设备,开发和应用高精度布料技术,丰富高炉专家系统,可进一步优化高炉操作。     

包钢6#高炉减少中心加焦生产实践

包钢6~#高炉2017年6月尝试探索优化布料模式,逐步改善焦炭平台,减少中心焦炭,稳定合理操作炉型,最终形成了"平台+漏斗"的布料模式,提高了煤气利用率,焦比和燃料比降低,为包钢高炉整体布料制度调整提供了参考。     

涟钢8号高炉矿焦布料角度的调整

涟钢8号高炉开炉后,上部布料基本模式为矿焦同角布料,矿石始终都是布在炉墙边沿,无法解决因矿石粒级分布差异大所带来的边沿气流不均匀问题,煤气利用率长期处于43％以内,燃料比530kg/t以上.2018年6月,采用矿焦独立角度布料模式,以"疏导边沿,收拢中心"为操作方向,在稳定疏导边沿气流的同时,中心焦比例由28％～30％...     

酒钢1号高炉取消中心加焦实践

对酒钢1号高炉取消中心加焦实践进行总结。通过对装料制度、热制度、造渣制度等不断研究、摸索,1号高炉在大渣量条件下取消了中心加焦的布料模式,煤气利用率大幅度提高,实现了高炉长期顺行及指标不断优化。     

济钢1号1750m~3高炉取消中心加焦布料模式实践

阐述了济钢1号1750m~3高炉取消中心加焦的过程,并分析了取消中心加焦成功的原因。认为取消中心加焦成功的关键,在于采取了强化进厂煤质量管理、保证焦炭质量、优化烧结配料结构、保证各项操作制度的稳定、停止富氧喷煤等措施。1号1750m~3高炉取消中心加焦成功后,料面形成了稳定的平台漏斗,煤气流分布合理,炉缸活跃,风量增加,煤气利用率由44.76%提高45.13%。     

南钢3号高炉取消中心加焦实践

对南钢3号高炉取消中心加焦冶炼实践过程进行评价和总结,尤其对装料和送风制度不断研究与摸索,通过提高炉芯温度且稳定在一个合理范围内,从而使炉缸一直保持活跃的工作状态,在稳定合理的操作炉型前提下,逐步减少中心加焦量,明显改善了煤气流分布,提高了煤气利用率,燃料比大幅降低,取得了较好的经济效益,并将此经验作为本厂取消中心焦的理论基础推广到其他高炉。     

提高高炉煤气利用率的生产实践

目前焦炭燃料受煤粉资源影响,价格坚挺,钢铁企业利润被不断压缩,因此降低高炉燃料消耗成为企业降本增效的重要举措。高炉煤气利用率是体现高炉操作技术水平的重要指标,提高煤气利用率是降低高炉燃料消耗和生产成本的主要途径之一。本文结合天钢联合特钢2号高炉的实际情况,分析了影响高炉煤气利用率的主要因素,阐述了提高煤气利用率的主要措施。通过优化高炉布料制度、提高炉顶压力、大矿批操作、送风制度调整、无扰动换炉等措施,高炉煤气利用率明显提升,降本效果显著。     

宣钢2#高炉装料制度优化

宣钢公司2#高炉结合原燃料条件,对装料制度进行了优化,由中心注焦的布料模式转变为"平台+漏斗+挡墙焦"的节约型料面结构,高炉炉况实现了长周期稳定顺行,煤气利用提高了7.09%,燃耗进一步降低,增加了炉况对原燃料变化的适当能力。     

首钢京唐2号高炉适宜中心加焦量的探索

从京唐2号高炉的生产实践出发,通过研究中心加焦量的变化和与之相对应的炉况变化,深入分析了中心加焦量对高炉冶炼的影响。实践表明,中心加焦量增大到20%~25%时,炉况明显恶化,煤气利用率降低,炉顶温度升高,燃料比升高,炉缸活跃度降低;而中心加焦量稳定在10%~12%,炉况明显好转,煤气利用率达48%~49%,焦炭负荷5.6以上。