重迭式截面铝型材弯曲成型工艺

通过对一种特定形状铝型材弯曲状况进行理论分析和工艺实验,确定Ｌ３１铝型材弯曲成型工艺参数及弯曲成型设备,提出了重迭式截面铝型材弯曲成型的思路和方法。     

预弯曲成型异型金属网丝热处理工艺研究

文中介绍了预弯曲成型异型金属网丝的直接导电快速加热工艺，异型钢丝性能特点及影响性能的主要因素，给出了直接导电加热处理预弯曲成型异型断面丝时所需电流、电压和功率的确定原则。     

废纺纤维板的成型工艺及阻燃性能的研究

利用废旧纤维和传统的纺织设备、热压设备，研究了热塑性聚酯纤维、棉纤维／聚丙烯纤维复合板材的生产工艺以及工艺参数和纤维复合板材性能之间的关系，具体探讨了成型温度、时间、压力等工艺参数对复合板材的力学性能的影响，得出试片在10MPa的成型压力下的最仁佳成型条件为：聚丙烯纤维含量为40％，成型温度200℃，成型时间4min，此时所制备的复合材料弯曲性能最佳，还采用对针刺复合毡溶液浸渍阻燃的方法，对此种纤维复合材料的阻燃性触进行了研究，确定了聚磷酸铵、十溴二苯醚两种类型的阻燃剂匹配使用的阻燃工艺，取得了较好的实验效果，即在阻燃剂的含量为25％时，纤维复合板材的限氧指数（LOI）能达到30.2。     

多模光纤微弯压力传感器在真空辅助成型工艺中的应用

真空辅助成型是一种新型的低成本复合材料成型工艺.在成型过程中,压力控制对产品的成型质量起着重要作用.分析光纤微弯传感器在树脂基复合材料成型过程压力检测中的应用条件,以及真空辅助成型工艺环境对光纤微弯传感器测试结果的主要影响.实验结果表明:光纤微弯传感器在单层真空袋的液体成型过程中,同时受到成型过程中的压力变化导致光纤弯曲和由于树脂包裹引起折射率变化两个因素的影响.以此为基础实现对复合材料真空辅助成型工艺中压力与树脂流动前锋的测量.     

新型大麻纤维复合材料的制备

采用大麻纤维下脚料、聚酯纤维和ES纤维作为原材料,在传统非织造布设备上采用热风法制备无纺毡,再对其进行热压成型制得大麻纤维复合型材,对ES纤维含量与成型工艺参数对型材力学性能的影响进行探讨．结果表明,随着ES纤维、成型温度和成型时间的增加,大麻纤维复合板材的拉伸强度和弯曲强度先增加后下降：大麻纤维复合板材的最优加工工艺为：ES纤维质量分数45％,成型温度195℃,成型时间6min．成型压力2．5MPa．     

CRTM成型工艺参数对玻璃纤维增强复合材料空隙率及弯曲性能的影响

牵伸速率和注胶压力是影响CRTM成型工艺空隙率和弯曲性能的重要因素.采用CRTM成型工艺在不同牵伸速率和注胶压力下制作复合材料平板,并对其进行空隙率测定和三点弯曲实验.结果表明:注胶压力为0.5MPa时,牵伸速率由10cm/min增加到70cm/min,空隙率由1.836%增加到4.534%;牵伸速率为35cm/min时CRTM复合材料平板的弯曲强度最大,为806.5MPa;牵伸速率为35cm/min时,注胶压力由0.1MPa增加到0.7MPa,平板的空隙率从8.895%降低到1.654%,平板的弯曲强度先增加后趋于平缓.     

搅拌摩擦焊工艺对镁合金焊接接头机械性能的影响

采用不同搅拌摩擦焊工艺焊接镁合金，通过拉伸、三点弯曲试验分析了工艺参数对焊缝机械性能的影响。结果表明，采用合适的搅拌摩擦焊工艺可以成功地焊接镁合金并得到成型美观、质量好的焊接接头，焊缝中因产生充分的塑性流动，弯曲强度高，性能好，在一定参数范围内，随着搅拌头旋转速度R，R/V增加，抗拉强度极限值增加；随着焊接速度V增加，抗拉强度极限值下降，当采用最佳的工艺参数焊接，可得到最大抗拉强度极限值，接近母材的90％。     

双金属环的工艺设计

研究了双金属材料（5J14800）的比弯曲、热处理芯轴以及再结晶退火对双金属环成型工艺的影响。研究结果表明，双金属材料确定后，热处理芯轴尺寸和再结晶退火温度决定双金属环的最终尺寸。     

混杂SIFCON弯曲抗拉性能试验研究

主要报道在采用SIFCON工艺成型的高含量钢纤维混凝土中，加入PP改性聚丙烯纤维的复合材料弯曲抗拉性能试验的试验结果，并讨论在荷载作用下，试件挠曲率和平截面转动的变形性能。     

基于HyperXtrude的铝型材挤压成型的数值模拟

利用HyperXtrude有限元软件,对多边形空心铝型材的挤压成型过程进行数值模拟分析,获得了挤压过程中速度场、应力场、温度场以及晶粒尺寸分布。模拟结果表明：HyperXtrude有限元软件能精确地预测挤压过程中型材的变形,这可为铝型材挤压模具设计和修正模具缺陷提供依据。     

车身覆盖件用钢的力学特性及弯曲回弹性能分析

针对高强度钢在汽车轻量化中应用的实际情况,通过单向拉伸试验与弯曲成型试验,对普通汽车车身覆盖件用钢与高强度钢的基本力学性能、冲压成型性能进行了对比分析,并以简单V形件为对象,结合有限元软件Dynaform进行弯曲回弹数值模拟分析。结果表明：高强度钢的塑性及成型性能比普通低碳钢差,但回弹量对弯曲角度的敏感性高于普通钢,可以通过选取合适成型角度及相应成型工艺改善高强度钢的回弹量,此外,数值模拟是一种预测材料回弹量的非常有效的技术手段。     

三维整体织物结构的复合材料设计及弯曲性能探讨

复合材料的性能与其增强结构有关。探讨了正交结构的机织三维整体织物的设计和成型工艺。对两种正交组织的机织多层整体结构的复合材料弯曲性能试验结果表明，纤维含量高，纱线屈曲程度小，材料对疲劳载荷越不敏感。     

不同缝接方式对角联锁织物复合材料弯曲性能影响的探讨

用SGA598型半自动织样机以玄武岩纤维为原料织造三维角联锁织物,并用电动缝纫机进行不同方式缝接。采用真空辅助树脂转移模塑成型(VARTM)加工工艺制成复合材料,对成型的复合材料进行弯曲性能测试,分析比较不同缝接方式对复合材料弯曲性能的影响。结果表明:横缝、竖缝、无缝织物复合材料的抗弯曲性能呈现依次递增趋势。     

汽车塑料闸瓦钢背的弯曲模设计

通过对汽车塑料闸瓦钢背的弯曲模的研究分析,设计了一副新颖而适用的弯曲模具。详细地阐述了模具成型、零件及模具主要零部件的设计过程、重要零件的工艺参数的选择与计算,并对装配、试模做了简要介绍。实践结果表明:设计采用的一次成型的转轴式压弯模,比传统的模具提高了生产效率,满足了产品加工和质量要求。     

纤维组分比例对玄武岩/聚丙烯复合材料力学性能影响研究

采用非织造加工工艺,将玄武岩纤维和聚丙烯纤维通过开松混合后梳理成网,然后按照一定的尺寸制成预制件,使用模压成型工艺制备玄武岩/聚丙烯复合材料,研究不同比例的玄武岩纤维和聚丙烯纤维对复合材料力学性能的影响,并通过数学方差分析方法确定了影响因素的显著性.结果表明:当玄武岩纤维和聚丙烯纤维的比例为30/70时,复合材料的拉伸、弯曲强度和模量达到最高,最大拉伸强度、弯曲强度分别为92.998 MPa和156.134 MPa,最大拉伸和弯曲模量分别为3.400 GPa和1.288 GPa.     

注射成型工艺参数对CFRP力学性能的影响

采用正交试验,针对碳纤维增强复合材料(Carbon fiber reinforced composite,CFRP)的注射成型性能进行研究,获得最佳工艺参数组合。通过控制单一变量研究注塑成型工艺参数对试样力学性能的影响,分析各工艺参数的影响机制;利用扫描电子显微镜观察试样断面碳纤维取向,探讨注塑工艺参数对碳纤维取向的影响。结果表明,最优注射压力对试样力学性能提升最大,试样断面碳纤维取向张量最大;熔体温度、模具温度对试样力学性能提升较小;注射时间对力学性能的提升无明显规律。采用最佳工艺参数组合所获得制件的抗拉强度最大值64.45MPa,弯曲强度最大值141.43MPa,弯曲模量最大值7315.45MPa,纤维取向张量最大值0.8396。     

基于混合响应面法的滚压成型回弹角预测控制及应用

为了解决板金属滚压成型回弹角预测精度不足以及滚压成型工艺参数的选定过多依赖于经验设计的问题,提出将参数响应面法与非参数响应面法结合形成混合响应面法,利用混合响应面法对滚压成型的加工工艺参数进行优化并预测控制板金属回弹角的大小.通过混合响应面法可以分段构建板金属滚压成型回弹角预测模型,将预测模型的回弹角响应值和滚压成型实验回弹角值进行误差分析比较,两者具有良好的一致性;最后通过优化求解回弹角预测模型得到回弹角的最小值,结果表明,选用适当的成型板料弯曲内半径、过弯角可以大大减小滚压成型回弹角.     

锥面风挡玻璃弯曲成型控制方法

针对锥面风挡玻璃的加工过程中关键的受拉弯曲阶段,提出了一种新的成型控制方法,建立了该控制方法的三维模型,并由此获得了准确的成型算法。推导出了钢绳的牵拉位移与玻璃弯曲形成的包角以及钢绳牵拉速度与弯曲的角速度之间的函数关系,为具体成型过程的控制提供了依据。该方法能够有效保证成形的位置精度、加工速度和玻璃前后两端弯曲形成的包角同步。通过与旧的成型方法及其算法的比较,进一步说明了本方法的优点。该方法在实际的加工成型系统中得到了应用和验证。     

薄壁直缝焊管辊式成型的研制与应用

介绍了直缝薄壁辊式成型的机理，并对其进行理论分析。用综合弯曲法成功地对成型辊轮进行改造设计，并取得较好的效果。     

成型压力对ZrO2陶瓷力学性能的影响

对含Y2O3的ZrO2粉末，在不同压力下冷等静压成型、常压烧结，制备出了ZrO2陶瓷材料．分别利用三点弯曲、单边切口梁(SENB)法等力学方法和扫描电镜(SEM)测试方法，研究了冷等静压成型压力对ZrO2陶瓷材料力学性能和显微组织结构的影响．结果表明，随着冷等静压成型压力的增加，ZrO2陶瓷的抗弯强度及断裂韧性均下降，在弯曲载荷下，微裂纹首先在ZrO2颗粒界面形成并沿此界面扩展，最终导致材料断裂．