行业动态

熟料煅烧热耗的模型计算“现有最好技术(The Best Available Techniques,缩写为BAT)参考文件”要求现代化干法回转窑熟料热耗为3000kJ/kg。德国水泥工业研究所的测定证实,此值只在个别现代化工厂短期试验时能达到。回转窑每年的运转还包括停窑和开窑点火、未满负荷运转以及窑的结皮和操作的短期波动,即使操作接近最优化,也不能达到全年平均热耗3000kJ/kg。     

提高回转窑耐火砖使用寿命的措施

德州晶华集团大坝有限公司2500t／d新型干法水泥生产线投产于2003年11月15日，达产达标后，熟料平均产量稳定在2750t／d，最高产量达到2950t／d，熟料平均热耗低于3094kJ／kg，年平均运转率达90％。运转至今，仅换过2次砖。回转窑2次换砖的具体情况见表1。第1次换砖前，由于回转窑处于调试期，工艺、设备等方面问题较多，开、停机比较频繁，热工制度不稳定，且窑砖配置不合理等因素的影响，所以造成窑砖仅使用6个月；在调整配砖方案和采取一系列措施后，窑砖的使用寿命达到14个月。     

烧成窑尾厂房土建加固设计和施工要点

HY水泥有限公司有一条φ2．8m×35m带CSP复合式悬浮预热器回转窑生产线,原熟料设计产量为220t／d, 设计热耗为4 390kJ／kg熟料。改造前实际产量为252t／d, 热耗为3 996kJ／kg熟料。2005年该公司委托北京四方联科技有限公司进行技术改造工程设计,在对原回转窑不扩径、不加长的前提下,改造后工厂熟料生产规模将达到1 000t／d,热耗将降低到3 553kJ／kg熟料。     

提高水泥工业装备水平,实现装备现代化的探讨（三）

3 国际水泥生产技术和装备水平的发展概况 装备大型化是国际水泥生产发展的总趋势。具体表现为:新型干法窑不断向现代化大型化迈进,自动化水平不断提高,回转窑单线生产能力已经达到日产5000t、7500t、9000t和10000t熟料,其装备水平也达到了很高的程度。直径为5m以上的大型NSP回转窑,无论是机械制造方面还是耐火材料的稳定性方面都已过关,有关的技术经济指标已达到了新的境界,吨水泥的综合电耗已降低到90kWh以下,热耗为3000kJ/kg熟料,充分显示了先进技术的强大生命力。     

小型五级旋风预热器窑的改造

０引言汉中公路建材有限责任公司的前身是城固县猫山水泥厂，１９９８年该公司对其厂进行购并，并将原有的１条Φ２．５m／２．７m×４２m杭州型立筒预热器窑改为Φ２．８m／２．７m×４２m五级旋风预热器窑，水泥生产能力由原来的４万t／a提高到了６万t／a。为了充分发挥该系统的作用，进一步提高回转窑的产量，２００１年６月由陕西省建材设计研究院采用预分解技术对烧成系统进行改造，使熟料产量由原来的８t／h提高到１４t／h（设计产量１３t／h），熟料热耗由原来的５３７０kJ／kg降至３９６４kJ／kg（设计熟料热耗４１８０kJ／kg），…     

我厂降低预分解窑烧成系统热损失的措施

1引言我厂两条gnxodm2（：XX）VRSP预分解窑生产线自1994年达标达产后、烧成热耗一直较高,经标定,’l、’2窑的烧成热耗分别为4006．25kJ／kg·熟料和3894．73kJ／kg·＄料,与国内同窑型生产线的冀东、宁国、柳州、江西、耀县等厂的平均热耗值3410．3kJ／kg·＄料相比,要高出15％以上。经分析认为,其主要原因是烧成系统的表面散热损失、预热器出口废气热损失、冷却机出口废气及熟料带走热损失较高。’l、’2窑这三大热损失之和分别为2258．22kJ／kg·＄料和2178．83kJ／kg·熟料,与国内同密型的平均值1893kJ／kg·熟料相比,要高…     

新型五级旋风预热器窑特点及其操作

我厂Φ3×48.55m带五级旋风预热器的干法回转窑,(以下简称宝山窑)其悬浮预热器系统是从日本水泥公司(NCC)引进的高效节能设备。设计指标为产量25t/h,热耗3970kJ/kg熟料。1990年12月10～15日通过72h性能考核,实际达到产量25.62t/h,热耗3750kJ/kg熟料。自1990年7月试生产以来,由于受生料     

RSP结构及特性分析

RSP系统是由日本小野田水泥公司于1972年在240t／d试验窑上研究开发成功的，并在此基础上，于1974年在大船渡水泥厂建立了3000t／dRSP生产线。经放大进一步验证，证明该烧成系统的单位容积产量可达160kg熟料／（m～3·h），热耗可降至3093kJ／kg熟料。不仅如此，窑外分解窑的结     

回转窑的新结构

90年代以来，预分解窑系统主机设备有了很大改进，窑系统热耗已降至2926kJ/kg熟料以下，可以大量地使用劣质燃料，烧成设备运转率高达90%以上。主机设备中，预热器分解炉进一步完善，改进最大的是回转窑和南冷机，本文拟对回转窑的新结构作一简单介绍。l回转窑的新结构常规的预     

高铝复合隔热砖在我厂湿法窑上的应用

1问题的提出 我厂有2台Ф3.5m ×145m湿法窑,日产熟料1 200t.据1994年合肥水泥研究设计院对我厂回转窑所做的热工测定表明:熟料平均热耗为6 520kJ/kg,筒体表面散热损失即达1 025kJ/kg,占总热耗的16%,高于国内的平均水平.     

合理使用隔热材料减少水泥窑筒体散热损失

０引言我国水泥回转窑的热耗普遍偏高,其中主要原因之一就是回转窑筒体表面的散热损失大,据统计,全国湿法窑平均散热损失达到８６１ｋＪ／ｋｇ熟料,占湿法窑热耗６２７８ｋＪ／ｋｇ熟料的近１４％,而山东铝业公司水泥厂的情况更为突出,回转窑的平均热耗为５９６１ｋＪ／ｋｇ熟料,窑体表面的散热损失即达９６１ｋＪ／ｋｇ熟料,占总热耗的１６％,高于国内的平均水平,与国际上散热损失不足４１８ｋＪ／ｋｇ熟料的水平相比,差距更大。如何减少回转窑筒体的散热损失,也就成为我厂节能降耗工作的重点,为此,多年来我们先后使用了石棉…     

小型干法中空窑技术改造

据２０００年的不完全统计，全国共有干法生产的回转窑１２５９台，其中除大、中型新型干法窑外，其余均为小型干法窑，当然也包括直径＜２．５m的中空窑。众所周知，中空窑为落后装备产量低，一般仅为４．０～５．０t／h，热耗大，多在６０００kJ／kg熟料以上，废气温度和含尘浓度高，一般分别＞４００℃和４０g／m３经济效益差。这种窑型国家已不允许发展，现有干法中空窑面临勒令停产关闭的危险。陕西蒲城洛东集团公司永丰水泥总厂的１台Φ２．５m×４５m的干法中空窑，建于１９９７年，在１９９８年投产。设计产量为６t／h实际产量４．…     

提高水泥工业装备水平,实现装备现代化的探讨(二)

3 国际水泥生产技术和装备水平的发展概况 装备大型化是国际水泥生产发展的总趋势.具体表现为:新型干法窑不断向现代化大型化迈进,自动化水平不断提高,回转窑单线生产能力已经达到日产5 000 t、7 500 t、9 000t和10 000 t熟料,其装备水平也达到了很高的程度.直径为5 m以上的大型NSP回转窑,无论是机械制造方面还是耐火材料的稳定性方面都已过关,有关的技术经济指标已达到了新的境界,吨水泥的综合电耗已降低到90 kWh以下,热耗为3 000 kJ/kg熟料,充分显示了先进技术的强大生命力.     

磷石膏联产水泥,硫酸烧成工艺的热耗分析

通过热工标定，对磷石膏制酸联产水泥的中空窑煅烧工艺熟料烧成热耗进行了分析，结果表明其热效率为42％～45％，达到或超过了相同生产能力的普通水泥五级旋风预热器窑热效率水平，且系统简单，操作控制可靠，因而具有较强的生命力。当前的重要工作为进一步优化系统设计与生产管理，确保系统长周期稳定、优质地运转。经热工分析预测，煅烧磷石膏生料的预热器窑工艺熟料烧成热耗为1500×4．18～1550×4．18kJ／kg·熟料，理论SO2浓度10．5％～10．8％，与中空窑比较，热耗降低10％～15％、SO2气浓提高约1％。系统存在的研究课题为预热器漏风、烟气中CO2、H2O（g）对处于悬浮状态的还原剂──焦炭粉末稳定性的影响等。     

降低湿法回转窑热耗的途径

众所周知,湿法回转窑的热损失主要有蒸发料浆中水份消耗的热量、窑体表面散热损失、出窑废气带走的热量。 针对以上情况,降低湿法回转窑热耗主要有以下途径: 1 在物料中掺加减水剂 在减水剂中尤以轻研一号硫化剂和木质磺酸钙减水效果好。据资料介绍掺0.77％轻研一号硫化剂可降低料浆水份3％,降热耗252～288kJ/kgcl,以国内湿法窑平均热耗6277kJ/kgcl计算,即可降低总热耗的4.2～4.8％。     

暗火闭门操作技术

熟料生成的理论热耗一般为：1675kJ／kg～1800kJ/kg熟料，由于各种热损失的影响，立窑熟料的实际热耗一般在3000kJ/kg熟料以上。要想生产出优质的水泥熟料，除合格的生料之外，必须有适当的煤来保证供给足够的热量，适量的风来供给足够的氧气助燃，这就是立窑生产中的第一个平衡——风、料、煤三平衡。生料成分受到煤燃烧后的灰     

φ3 m×48m立筒预热器窑的改造

１立筒预热器窑的情况介绍山东鲁中水泥厂建于１９８７年，于１９８９年１２月投产，１９９７年被山东金塔王集团兼并，拥有一条日产３４０t的３m×４８m立筒预热器回转窑生产线，一条２．２m×８．５m的机立窑生产线。回转窑线由于设计不合理，在１９９７年以前一直未能达到设计产量。１９９７年停产一年，设备老化及锈蚀现象亦非常严重。尽管集团接管后投资了５００多万元进行恢复生产性技改，依然存在窑产量低（１２．６６t／h）、热耗高（５０９５kJ／熟料）、设备故障率高等问题。２技改内容借鉴国内改造同类窑的经验及所能达到的…     

用MFC预分解工艺改造小型预热器窑

0 前言 保山水泥股份有限公司是云南省最早采用新型干法水 泥生产工艺的厂家,拥有3条RXH 300t/d邗江型五级旋 风预热器窑生产线,窑规格为Φ2.5m×40 m。原设计指标 为:台产11.5t/h,熟料热耗4 138 kJ/kg。由于公认的原 　 因,这类窑型设计指标过高,在实际生产中很难稳定地达产 达标,后经设计院将指标修订为:台产9～10t/h,热耗 4380kJ/kg。我公司地处云贵高原,窑所在位置的大气压 力82kPa,相对平原地区气体的体积膨胀了1.24倍,意味 着窑的能力比平原地区降低了10％左右,而我公司的窑规 格和预热器规格完全还是平原型。实践证明,自1992年以 来,每台窑的能力只能达到 8.64t/h,热耗5266kJ/kg,属     

黄冈水泥总厂烧成窑尾技改及特点

在分析湖北省黄冈水泥总厂750t／d水泥熟料生产线窑尾预热预分解系统存在问题的基础上,通过对分解炉、预热器、燃煤喂煤、生料入窑、篦冷机、增湿塔等系统的技术改造,使窑系统熟料产量由原来的560t／d提高到800t／d左右,最高达818t／d;熟料烧成热耗由1250×4．18kJ／kg降至873×4．18kJ／kg,达到了预期目的。文章详细介绍了技改内容、技术特点、设计思想及技改效果。     

延长窑砖寿命的经验

1窑砖的使用情况我公司2003年8月11日投产的一台2750t/d新型干法窑,熟料平均产量为3000t/d,最高产量可达到3400t/d,平均热耗低于3260kJ/kg,年平均运转率达94.7%。运行至今,仅换过2次砖。换砖时窑体表面的温度都低于390℃。如果不是为了与每年一次的大修同步,根据经验窑砖还可以