中小型预分解窑顺利达产的途径

目前新建预分解生产线在“预热器-分解炉-回转窑-冷却机”全系统的设计、选型和匹配上日趋合理，熟料煅烧系统一般都能较顺利按期达标达产。但也有例外情况，达产的历程不是很顺利，甚至还比较艰难。笔者根据几条中小型预分解生产线从投产到正常生产的实例，浅析预分解窑生产前的准备以及生产中应注意的事项。     

1000t／d预分解窑生产线试生产技术总结

本文就七里岗水泥厂１０００ｔ／ｄ生产线的装备情况及其试生产中问题的出现及解决作了详细介绍，并对达标达产提出了作者的见解。     

国产化预分解窑生产线达标达产浅析

在实践的基础上分析了影响国产化预分解窑生产线达产达标的原因，并提出了相应措施。     

我厂预分解超短窑达产达标介绍

1引言我厂44窑是我国第一条2000t／d熟料的窑外分解超短窑,是国家和新疆“七五”重点项目,主机设备分别从德国、美国、瑞士引进（主机设备见表1）。该生产线由天津水泥工业设计研究院设计,于1992年9月建成投产,1994年9月通过国家验收。但自点火投入运行以来,一直未达产,且熟料标号低（见表2）。21996年～1997对年达产达标进展情况1995年底,我厂进行了机构重组,老线和新线合并成立了总厂。总厂在制定工厂1996年方针目标时,将2000t／d新线达产达标任务列为全厂重中之重,并对影响和制约达产达标的关键因素进行了认真地分析,制定了解…     

预分解窑达标达产的思考

本文着重思考在设备性能考核，设备制造质量，设备同步运转周期，工艺条件，煅烧操作人员素质，科技进厂等方面对预分解窑生产线达标达产的影响，并提出相应措施。论证预分解窑达标达产甚至超设计能力的可能。     

我厂2000t／d预分解窑达标达产措施

我厂引进丹麦F.L.Smidth公司带ILC分解炉的五级悬浮预热器窑的2000t/d熟料生产线,设计能力为年产熟料62万t,年运转率85％。 根据多年生产经验,并经国内水泥行业权威专家鉴定,我厂回转窑系统未能达标达产的原因,是由于设备选型能力偏小,尤其是预分解系统规格偏小,系统阻力大,窑尾高温风机能力不足,再加上石灰石含SiO_2高且波动大所致。如表1所示,我厂窑尾主排风机风量只有31.8万m~3/h,在2000t/d预分解窑生产线属偏低水平。而预热器旋风筒直径偏小,截面风速大,阻力大,进一步制约了风机的能力。     

中小型预分解窑预热器堵塞的处理办法

我公司1000t/d熟料生产线（主机配置见表1），1998年建成投产初期，频繁出现预热器四级堵塞的工艺事故，最高时一周内出现14次堵塞事故，而且大多数出现在投料时，造成该线迟迟不能达产达标，而且由于经验不足，在投堵过程中，多次出现人身烧伤事故，熟料生产在较长时间处于被动局面。     

关于ILC型预分解窑现状的思考

1 前言 我公司2000t/dILC型预分解窑生产线,系南京水泥工业设计研究院与澳大利亚BHP公司利用丹麦F.LSmith技术设计建成的,1988年8月投产。1989年熟料年产量、大窑运转率分别为20.8万吨、38.5％,1997年的熟料年产量,运转率已分别上升到62万吨、89.3％,运转率在全国同规模生产线中居高。熟料热耗则由1989年的880kcal/kg下降到现在的785kcal/kg,熟料质量稳定,近几年的     

预分解窑的预分解系统堵塞浅析

预分解窑是继悬浮预热器窑之后的又一次重大革新,是水泥工业发展的方向。它不仅可以大幅度提高回转窑的生产能力、节能降耗,而且可以减轻窑内煅烧带的热负荷,有利于缩小窑的规格及生产大型化。但预分解窑生产工艺存在一个难题,那就是预分解系统的堵塞。堵塞的发生不仅扰乱了整个系统的热工制度,影响窑的产质量,而且处理费时费力,甚至会造成人员烧伤。为了保证预分解窑长期安全运行,必须攻克这一难题。     

确定合理用风参数提高预分解窑台时产量

我公司1000t／d新型干法生产线于2001年11月份建成投产，当年达产达标。这几年，熟料台时产量时高时低，最高可达45．8t／h，最低仅为41．01t／h，勉强达到1000t／d的产量。2005年由于特种熟料生产多，配料方案随时调整，加之工艺参数未及时跟上，导致平均台时产量仅为42．96t／h，2006年元月降至历史最低。我们从确定合理用风参数人手，稳定系统操作参数，达到了提高台时产量的目的。     

用预分解窑煅烧特种水泥熟料

小湾电站是目前国内第一高坝，所用水泥必须是中热微膨胀水泥。通过竞标，我公司成为向该项目主体工程提供中热水泥的企业。为保证今后能向小湾工程提供优质稳定的产品，我们在１号、２号窑上多次组织了中热水泥熟料的试烧工作，每次都稳定地生产出各项指标均能满足内控指标要求的产品。下面介绍煅烧中热水泥熟料的一些经验和体会。１配料方案及其对煅烧的影响１．１确定配料方案目前国内外新型干法窑厂家普遍采用“两高一中”（即高硅酸率、高铝氧率、中饱和比）的配料方案来煅烧硅酸盐水泥熟料，大型窑已逐步过渡到“三高”配料方案。然而…     

预分解窑煅烧的几点体会

我公司2003年投产的2500 t/d生产线,其主机设备为Φ4 m×60 m窑,TDF分解炉+五级双系列预热器,FLS的三通道燃烧器和申克秤(煤粉秤)等.经过3年多的运行,目前窑产量稳定在2850 t/d左右,熟料28 d强度达61 MPa,预分窑系统热工制度稳定.现就我公司的生产体会作一介绍,供同行参考.     

追寻预分解窑创新的往事

1我国预分解窑的自主创新之路 经过我国水泥工作者几十年的不懈努力，目前，我国新型干法水泥生产线的规模，已达到国际先进水平。追溯我国预分解窑发展的历史，原本走的是自主创新之路。虽然上世纪80年代我国引进了预分解成套设备和制造技术，加快了我国预分解技术的发展。但在此前的8年时间里，我国已有两条自己设计的预分解生产线。     

预分解窑煅烧煤矸石生料的尝试

新疆库尔勒市第一水泥厂为扩大原料资源品种,于1998年9月13日～16日在3．5m×75m带分解炉及五级预热器的微增型预分解窑上进行了煅烧煤肝石生料的试验。1原、燃料情况本厂原为高钙灰岩、页岩、铁矿粉三组分配料,熟料率值不能灵活调整,硅酸率提不高,被迫采用提高饱和比的方法来提高熟料强度,这往往造成熟料fCaO偏高。为了能灵活地调整熟料率值,同时避免使用有害组分含量高、运输常为洪水所困的页岩,本厂决定进行高钙灰岩、高硅灰岩。煤肝石、铁矿粉四组分配料的试验,试验前后所用原燃料成分如表1、表2。表1原、燃料化学成分％表2煤…     

小型RSP/F预分解窑的投产经验

屯河硫磺沟水泥厂RSP／F型预分解干法生产线１９９９年８月１１日建成投产，经过半年多的生产调试后，该窑于２０００年３月２１～２３日连续７２h生产，通过达标验收，达标后生产正常稳定，曾连续投料、正常运行４５d无停窑。产质量、运转率逐月递增，台产稳定在１５．０～１５．５t／h，平均运转率８５％以上，入窑生料分解率达到８５％，现对烧成系统的设计特点及生产中取得的一些经验体会简介如下。１生产工艺、技术方案的主要特点１．１生产工艺特点采用Φ２．７m×４０m窑配套的五级旋风预热器和RSP／F型分解炉相结合的预分解系统…     

洪堡公司预分解窑系统低NOx煅烧技术

本文介绍了德国ＫＨＤ洪堡公司近年来在研究和开发预分解窑系统低ＮＯｘ的熟料煅烧技术的进展及应用效果。     

浅谈预分解窑结圈的防治

天水股份水泥分公司1 000t/d预分解窑自1997年正式投产以来频繁结圈,严重制约着窑的正常生产。近两年来我们经过反复摸索,彻底解决了这一问题。1 窑内结圈的成因 结圈其实就是窑皮过厚,所以控制结圈就是控     

预分解窑煅烧无烟煤技术的新进展

由于煤资源分布不均衡，为降低水泥生产成本，天津水泥工业设计研究院对无烟煤在预分解系统的燃烧特性展开了系统的研究，开发了相应的技术与装备，并成功地应用于工程实践中。实践表明，天津院在预分解窑上采用无烟煤煅烧技术已成熟可靠。该项技术研究成果对拓展我国煤资源的开发利用、促进我国水泥技术进入国际市场具有积极意义。